7S管理及精益管理分享[优质PPT]

陈鹏，主讲 7S现场管理 课程第一部分：7S神韵概述7S内涵7S是无形的广告7S是品牌的守护神7S是节约降耗能手7S是交货期的保证7S是高效率的前提7S是标准化的推动者7S是安全的保障7S具有超强的凝聚力7S的重点内容第二部分：7S推进重点整理定义图要与不要物品判断三法则不要什么必需品与非必需品的处理方法推行整理的步骤整顿定义图以沙盘演练确定物品放置位置定位颜色标准推行整顿步骤一推行整顿步骤二整顿案例展示一整顿案例展示二整顿案例展示三整顿案例展示四按工艺流程布局实战案例#仓库四号定位实战案例#清扫定义图推进清扫步骤一推进清扫步骤二推进清扫步骤三清扫作业规范案例清洁定义图落实前面3S的工作作业台、椅子的3S货架的3S通道的3S设备的3S办公台的3S文件资料的3S公共场所的3S7S日常确认表素养定义图素养三要素推进素养的步骤素养具体实例一素养具体实例二素养具体实例三素养具体实例四生产现场7S活动表生产现场7S检查表办公室7S活动表办公室7S检查表生产现场的七种浪费现象如何从现场中发现浪费任何处理不良物料成本控制的三大方法如何计算工时利用率如何识别险情危害控制方法移去替代法工程控制法行政控制法PPE法事故报告流程第三部分：7S推进体制7S活动导入流程图设定7S推行方针及目标制定7S工作推行计划7S推行步骤图第四部分：7S推行手法目视管理目视管理图片展示目视管理实战训练系列识别管理红牌作战定点拍摄案例展示及研讨 本回答由网友推荐

自华电包头公司与陈鹏老师合作精益7S管理项目以来，华电包头公司认真总结7S推行经验和实践成果，不断升级7S管理要素的内涵，提炼形成了TPM（设备管理）活动管设备，KYT（安全预控管理）活动保安全，流程优化提绩效，损耗改善增效益，人才育成提素养等管理模块，实现了7S管理从“形”到“神”得转变，经济效益不断提升，公司利润由2010年2.74亿元增至2013年的3.27亿元，2014年提前一个月完成年度利润目标。7S清扫要素的提升—TPM。包头公司先后通过设备评价标准建立设备管理目标设定、设备档案完善、保全工具开发、故障5WHY分析、设备污染源治理、班组单点教育等工作，使设备的整个生命周期得到了有效管理，系统主要辅机的MTBF整体提高23%，MTTR整体降低18%；设备缺陷重复发生率降低54.7%，节约维护费用164万元。7S安全要素的提升—KYT。包头公司通过全面分析人的不安全行为和设备的不安全状态，有针对性地　列出防范措施，在作业前进行摸拟训练，提高员工对危险的预知能力和防范能力，实现从“我要安全”到“我会安全”的转变。通过开展“KYT”管理创建与实施，成功解决了现场作业风险预控的难题，各类违章得到及时发现和整改，违章数降低46%。7S节约要素的提升—损耗改善。包头公司在7S节约课题改善活动的基础上，组织员工立足岗位，在提高安全性能、优化运行方式、提升检修效率等方面找浪费、提建议、做改善。“草原雄鹰”青年创新工作室劳模组的蒸汽喷射抽真空改造项目使真空平均下降0.25KPa，厂用电率下降3‰。7S清洁要素的提升—流程优化。包头公司将7S清洁环节标准化、制度化，对所有制度进行流程优化，提高了跨部门流程的工作效率，从而降低了流程成本、提高运营绩效。会签流程从15天缩短为5天；设备异动管理流程，从19个环节简化为9个环节。7S素养要素的提升—3E人才培养。包头公司建立了评价机制、保障机制和活力机制为内容的3E人才培养模式，通过实施“一岗双备”和“80人才”工程，使优秀青年在实践中成长成才，2013年以来，9名青年走上班组长岗位，32名80人才实现岗位晋升。

精益的生产管理的概念可以归纳为几句话：“尊重客户，善待员工，低成本，零缺陷”，这也是当今所有企业共同信仰了营销理念和追求目标。敬意精益生产模式这种装备制造生产管理手段，不仅可以节约不少时间、合理进行换班，保证产品的质量、减少产品的设计生产时间，而且还可以通过提高员工的工资待遇，为工人建立起了团体感和无限的光荣感，从而达到提高公司的核心竞争力和最大限度的节约投资。一、生产的布局缺乏科学性客观上生产的布局和实际的操作过程之间有一定的距差异，由于没有先例作为指导，生产节奏就会混乱。导致其生产速度变慢的核心原因是功能地域的划分及设计部客观。因此，局部的失误就会使得整个制造生产场地的无序，这样又会出现一系列的浪费：首先，生产的步骤中每项加工操作的实施人员在接料时会浪费的时间；其次，由于功能区域的设计和划分缺乏客观性，很容易导致材料接二连三的搬运，这样就出现了不必要的开支；还有，材料的运输路线存在不少交叉点，因此会出现不少冲突，使得生产场面变得越加混乱。二、生产企业在组织生产和经营管理规划调度及销售监管等方面出现了不少问题：1、织生产的问题主要是冗余效益低，数据共享程度低，没有合作手段及方案；2、经营监管方面的问题主要是智能化程度低下，没有和其他方面的数据合成一个整体，没有客观的预测分析和决策方案；3、各项生产规模单一，规划没有稳定性，没有集成生产规划和生产成本的监管；4、销售数据信息落后，相关部门不能享用其它部门的资源信息，导致信息的不对称，影响了生产效益。三、质量管理控制问题随着企业销售任务的不断庞大，制造产品的种类也相应变多，这样就使得产品的总量也随之增多，顾客的要求也随之变高。因此，质量监管程序就需要有更加精益的生产管理，力争达到客户的标准。企业的质量检测员工不少是来自于一线的工人，虽然机床生产经验丰富，可是却没有综合的知识技能支撑，这就为质量监管程序带来了极大的阻碍。四、机械装备管理和维护的问题企业的装备需要周期性的创新和改革，而当前企业出现的关键问题是：公司装备老化度较高，机械装备故障频频，装备的管理和使用缺乏系统性和专业性。首先，机械装备较老化，故障频发的问题。随着企业规模的壮大，生产的总量也相对增多，因此机械装备的使用率就得到提高，这是企业产品质量下降和供应能力降低的主要原因。其次，机械装备管理缺乏系统专业性的问题。企业目前管理机械的员工综合素质有所差异，这就导致企业各部门机械设备的维修成本相对偏高。

为你归纳出如下四点：一：各级管理者对7S管理理解不深，甚至很肤浅。7S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面：从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得7S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到7S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。二：企业领导重视不够和内部执行力低下。7S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和企业文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。其实，企业内部要有很好的执行力，我们在给企业推行7S的时候，发现很多企业内部管理者总是习惯于找借口，对检查出的问题，总是唐塞推诿或是逃避应付。所以7S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其实才应该检讨工作能力问题。三：对7S管理的推行缺乏有效的组织和适当的工具。在推行时一定要建立起7S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“红单作战”、“定置管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。四：7S推行步骤不对：很多企业不根据自己的实际，好高务远，结果却欲速则不达，在企业推行之始，一定会引起基层管理者和一线操作者的不同程度的不配合，因为推行7S管理意味着要改变他们一些不良习惯，和改变习惯一定会给他们带来很大程度的不适应，所以一定要循序渐进，同时加强正面培训教育，要想起到立竿见影的效果，只能是所以“大扫除”式的“运动型7S”，很快反弹，回到从前。 本回答由网友推荐

能否做好不在于制度是否完善，方法是否是最先进的。关键点在于：整个企业的心是否在同一起跑线上？鸟无头不飞，头鸟的方向是什么？所有的鸟方向一致吗？

企业要做好7S管理的关键是什么？倘若我们的目的是要过河，首先要解决的是船或桥的问题，也就是方法问题，不解决桥或船的问题，过河就是一句空话。7S管理工作也是一样，在目标已经明确的条件下，7S能否达到预定的目标，方法非常之重要。公司在实际咨询项目中，总结以下几点体会：1、兵马未动，观念先行在7S的导入阶段，5S现场管理咨询公司首先提出了“技术可买，观念无价”。实践证明：观念决定态度，态度决定工作的高度和深度。从7S在公司的推行来看，许多员工经历了由被动接受到逐步理解，再到提出问题并与同事或者外聘专家组一起探讨解决之道的过程。员工在观念上的大变化，态度上就会由消极变积极，行动上由被动变主动。2、员工未动，领导先行整个7S管理活动计划好之后，领导就是决定的因素。在7S管理的推进过程中，关键在于各级管理人员是否观念到位，工作是否真抓实干。哪个部门的7S工作开展得好，往往是那里的管理人员比较重视，反之亦然。所以，抓7S首先要抓各级领导。各级领导的问题解决了，7S管理的各项工作就好推动。3、他山之石，可以攻玉要善于借用第三方力量。借用第三方力量，有几点好处：首先、可以借用别人的资源，更好的实现自我的目标。对于企业不熟悉或是比较陌生的领域，见效最快，成本最低的方式就是不断实现自我管理的飞跃，借用第三方力量。借助于别人的成功经验来为自己服务，这样可以使企业少走弯路。因为在别人付出了成本以后再传授给我们，对于我们的成本是最低的!第二、可以更好地发现并找到我们存在的问题和不足，也有人把借用第三方力量称为第三只眼睛，他们站在不同的角度，对我们原本许多不以为然、司空见惯的现象，许多令我们己经麻木的问题能够看的更真切、更清楚。第三、可以更好的推动我们的工作。有人说，外来的和尚好念经。即使念同样的经，外来和尚念经就比家里和尚念得灵，不妨我们可以试一试。4、过程方法，统筹规划在7S管理活动开始实施之前，我们经历了一个系统的策划和酝酿期，包括公司成立7S小组和请专家到现场实地考察，与高层领导和具体实施部门共同了解实际情况并商讨，策划总体方案，在量身定做了方案以后，就是该去参观标杆，去了解人家优秀企业是怎么做的？我们自身到底差在哪里？在充分体验优秀企业的管理后，我们各部门负责人在思想上产生了很大的变化——7S管理导入迫在眉睫。然后，在各部门树立样板工程区。由样板工程再推广到非样板工程，然后再推广到整个车间，到后来，我们就干脆不提样板和非样板区这个概念了，就像几何当中的辅助线一样，对于解题有用，但是不用在结果当中保留。结合样板区的开展，各个部门从现场目视的看板管理、定点定置开始，员工的自主改善意识有了相应的提高，具体执行力上也有了长足的进步。5、激励方式，注重效果为了巩固7S成果，公司很有必要采用激励机制。首先是经过公司经理办公会讨论，形成了规范的、大家都认可的7S检查评比制度，也就是管理的标准化和考核激励制度的标准化；第二是奖励的资金来源应是独立于工资体系之外的，这样更有利于调动大家的积极性；第三是奖励兑现的及时性，可以收到立竿见影的积极效果。在此期间，还可以间期性进行7S管理颁奖大会，允许情况下要求公司总裁或者总经理出席大会并发表重要讲话，这样可以极大的鼓舞全体员工做好、做实7S的信心。在总结经验的基础上，7S推进委员还可以创办自己的宣传媒体或者介质，以期激励先进、鞭策落后、共享经验。6、导入是自上而下，抓落实要自下而上7S管理工作要真正落到实处，必须使管理工作下沉。7S工作在开始导入的过程，往往是由上到下；而在抓落实的过程，又往往从下到上。只有把基层的现场工作做好，才是把7S管理真正落到了实处。员工对他们自己所处的工作环境最熟悉，对自己的岗位最了解。因此，7S管理工作必须充分的发动广大员工参加，必须充分调动广大员工的积极性。广大员工中蕴藏了极大的创造力，我们要充分挖掘他们的潜力，充分发挥他们的聪明和才智，就会使7S管理不断迈上新台阶。抓落实就是要在细化上下工夫。当前在管理上很流行这么一句话“细节决定成败”7S就是立足于生产现场，抓管理，出细活。现场管理有没有做到家，就看你现场细化有没有做到位。同时，细化的过程也是不断持续改进的过程。7S管理作为管理中的基础，对于企业，对于所有员工来说，7S只有开始，没有结束，这一点上要在思想上高度重视和统一。我们要不断持续改进，持续提高。综上所述，我们应该从战略的高度上重视7S管理，7S管理已经不光是规范现场管理，更重要的是规范员工的行为，是全面质量管理的一个重要组成部分；7S管理不仅仅能提高生产效率，降低成本，还可以锻炼和提高员工素质。我们在重视产品质量的同时，更应该重视现场管理和员工的行为质量，因为它是产品质量的基础和保障，是实施精益管理的必经之路。

钰轩为我父亲报仇。”他的谋士劝道：“弃兖州而取徐州不久又听从了董昭的建议仿诸葛亮兵败自贬的旧例兄弟妻小失散