09月22日, 2014 98次
消除“七大浪费”现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、。4.消除浪费的做法成本管理看板5.浪费的实例何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。6.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：?工作时的换手作业?未倒角之产品造成不易装配的浪费?小零件组合时，握持压住的浪费?动作顺序不当造成动作重复的浪费?寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作。消除“七大浪费”现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、。4.消除浪费的做法成本管理看板5.浪费的实例何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。6.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：?工作时的换手作业?未倒角之产品造成不易装配的浪费?小零件组合时，握持压住的浪费?动作顺序不当造成动作重复的浪费?寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作。 本回答被提问者采纳
结合现场实际情况，重点论述生产现场的七种浪费进行协调改善如：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费 本回答由网友推荐
最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是TIMWOODS：T--- Transportation---搬运的浪费I --- Inventory---库存的浪费M---Motion--- 动作的浪费W---Waiting---等待的浪费O---Over production---过量生产的浪费O---Over process---重复处理的浪费D---Dfects---不良品的浪费针对造成浪费的原因，我们可以采取相应的改善措施：1． 合理化布局。a﹑辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序；b﹑充分探讨供应各工序零部件的方法；c﹑研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法；d﹑沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所；e﹑不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序；f﹑确保设备的保养与修理所需空间；g﹑生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状。2． 搬运手段合理化a． 搬运作业遵循原则：机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则； b． 搬运方法：传送带、定量搬运和定时搬运、搬运工具的合理化；c． 现场布置。3、针对以上的种种浪费，我觉得要落实员工提案制度，鼓励员工针对自己的工作岗位提出一些改善提议。要在全公司范围内营造一个消除浪费，不断改善的氛围。 4、制定出每个产品每个工序的标准时间（节拍时间），为生产线平衡、生产计划的编制提供科学的依据。 5、设立IE（工业工程）部门，运用IE七大手法（防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法）帮助我们改善我们的工作。 6、使用群组、单元细胞作业替代传统的流水线作业。 7、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，加强对问题的追溯能力和解决能力，从而真正做到全员抓质量的目的。 最后，我想说，资源有限，改善无限。只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益会带给我们意想不到的收获。 本回答由网友推荐
七大浪费是精益生产的发现问题的眼睛。日本企业把流程分为增值和非增值，非增值部分中就可以用七大浪费来划分。消除企业的七大浪费首先第一步你要有消除浪费的人，要有人来在做这些活动，可以培训，或者教导。第二步就是用这个团队去从现场中寻找浪费。寻找的办法有很多，价值流图，或者其他各种工具，把浪费找出来，依据就是七大浪费。第三步就是消除浪费，根据发现的具体问题来指定解决方案并执行。第四步就是持续改善，根据执行情况对解决方案不断加以修正，以保证措施能够解决现有问题。 本回答由提问者推荐
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企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 前面七大主要从现场去着手，刚开始的时候很多对立面，阻力很大，我觉得请管理公司来驻场。会事半功倍. 本回答由提问者推荐