09月22日, 2014 106次
3、搬运所应用盛载物件的容器是否合适。 4、搬运所需要的时间不宜太长。 5、搬运的东西不要太重或太零散（须妥善包扎）。 6、搬运过程是否对某个生产环节构成影响。 7、搬运的人员是否必须具备特殊的体格或技能。 8、搬运所使用的方法及工具是否安全。 三、如何实施生产物料的搬运控制 四、物料搬运的相关延伸 四、如何进行生产线物料盘点 四、如何进行生产线物料盘点 四、如何进行生产线物料盘点 四、如何进行生产线物料盘点 四、如何进行生产线物料盘点 四、如何进行生产线物料盘点 四、如何进行生产线物料盘点 四、如何进行生产线物料盘点 五、如何处理生产现场的呆废料 五、如何处理生产现场的呆废料 五、如何处理生产现场的呆废料 五、如何处理生产现场的呆废料 五、如何处理生产现场的呆废料 三、呆滞料的处理流程 1、呆滞料处理作业流程 2、物料退库作业流程 四、呆滞料相关的处理报表 1、物料退库单 2、退库物料重检单 3、呆滞料清单 4、呆滞料处置申请表 六、如何制定物料消耗定额 六、如何制定物料消耗定额 六、如何制定物料消耗定额 六、如何制定物料消耗定额 六、如何制定物料消耗定额 七、如何制定物料储备定额 七、如何制定物料储备定额 七、如何制定物料储备定额 七、如何制定物料储备定额 七、如何制定物料储备定额 七、如何制定物料储备定额 八、如何计算物料需要量 八、如何计算物料需要量 八、如何计算物料需要量 八、如何计算物料需要量 八、如何计算物料需要量 八、如何计算物料需要量 八、如何计算物料需要量 九、如何确定在制品定额 九、如何确定在制品定额 九、如何确定在制品定额 九、如何确定在制品定额 九、如何确定在制品定额 十、如何实施生产线存品管理 十、如何实施生产线存品管理 十、如何实施生产线存品管理 十、如何实施生产线存品管理 十、如何实施生产线存品管理 十、如何实施生产线存品管理 谢谢大家的学习 望大家继续进修生产现场管理的其他相关课程 技能描述： 物料是现场生产的来源和对象，物料消耗数量是企业应该明确的，既要 保证供应，又不要造成浪费。 小词典： 先进合理的物料消耗定额是在保证产品质量的前提下，大多数员工 经过努力可以达到的消耗定额。物料消耗定额可以分为工艺定额和供应定 额。工艺定额包括产品或零件的净重和工艺性损耗。供应定额是在工艺 定额的基础上，加上一定比例的非工艺损耗构成。 制订物料消耗定额要做好以下工作： 一、制订主要原材料的消耗定额 二、制订燃料消耗定额 三、选择制定方法 一、制订主要原材料的消耗定额 主要原材料，是指直接构成基本产品实体的物料，其消耗定额是按单位产品 和零件制订的。为正确制定原材料消耗定额，首先要分析原材料消耗的构成。 原材料的消耗构成，一般包括以下三个部分： 1、基本消耗。是指构成产品零件净重的材料消耗，是保证产品达到规定的功能 和技术要求所必需的消耗。 2、工艺性消耗。指产品或零件在加工过程中产生的消耗。 3、非工艺性消耗。包括由于供应条件的限制所造成的消耗和其他不正常的消耗。 物资消耗定额主要是基本消耗和工艺性消耗之和，而非工艺性消耗和非正常 的损耗，一般都不应计算在物资消耗定额中，因为有些损耗并不是直接与生产的 损耗有关。还有些损耗虽然与生产有关，但是，为了减少非工艺损耗，促进物资 管理水平的提高，这部分损耗通常都不计入物资消耗定额之内。考虑到物资管理 水平和一部分非工艺性损耗难以避免的实际情况，应当在物资消耗定额的基础上 按一定比例计入到物资供应定额之内。其计算公式如下： 单位产品原材料工艺消耗定额=单位产品的净重+各种工艺性消耗总和 二、制订燃料消耗定额 燃料消耗定额的制定，可根据燃料的使用情况，分为多类： 1、工艺用燃料消耗定额，一般是按产品（或零件和毛坯）重量来计算消耗定额。 2、动力用燃料消耗定额，一般是以发一度电或压缩一立方米空气所需燃料为标准 制定。企业可按照自身的生产用途情况分别制定燃料消耗定额。 由于燃料的种类和质量的差异，它们的发热量各有不同。因此，为了便于进行 定额计算，消耗定额均以标准燃料来计算（每公斤标准燃料发热量为7000大卡）。 具体燃料使用量折合成标准燃料时，其计算公式为： 标准燃料使用量=某种燃料使用量×某种燃料每公斤发热量（大卡）/7000（大卡 三、选择制定方法 1、统计分析法。这种方法是通过分析以往同类产品物资消耗的统计资料，结 合当前产品的特点和技术条件的变化，经过类比来制订物资消耗定额。在 还未完成产品设计，需要申报材料需要量时，可以用这种方法做粗略估计 。运用此方法较简单，但不够精确。 2、技术分析法。技术分析是指依据技术图纸和工艺卡片等主要技术文件，以 相应的技术措施为基础，通过科学分析和技术计算，最后确定最经济、最 合理的物资消耗定额。采用这种方法之前，必须深入地分析产品图纸、工 艺文件和实际生产条件，找出目前生产中存在的物资消耗不合理的原因和 问题，再汲取先进技术经验和选用方法，结合本企业的条件和可能，制订 出既先进又切实可行的物资消耗定额。 这种方法准确、科学、可靠。但是计算工作量较大，对技术文件和资料的 完整、详细程度要求较高。它主要适用于产品已定型、产量较大、技术资料较 全的生产企业。 总之，合理的物料消耗定额既可以保证现场生产的需要和现场生产的连续 性，又避免了不必要的浪费。所以企业在制订物料消耗定额时要结合自身产品 特点，准确地制定定额。 技能描述： 因为物资供应部门和物资消耗部门两者的供求在时间、数量和地理位置 上都可能存在差异，这就需要在物资储备这个环节加以调节。生产物资储备 是指已购如厂内，但尚未投入生产领域而在一定时间内需要在仓库内暂时存放 和保存的物资。物料储备虽然是在仓库内形成，但是从根本上来看是为现场生 产需要服务的。 小词典： 物资储备定额是指工业企业在一定的生产技术组织条件下，为确保生产的 正常进行所必需的、最经济合理的物资储备数量标准。 制定物料储备定额包括以下内容： 一、制定日常储备定额 二、制定季节性储备定额 三、制定保障储备定额 四、制定物料的其他储备量 一、制定日常储备定额 日常储备是企业为了保证日常供应和生产任务的正常进行，在两次订货 时间间隔内进行的储备。这种储备因生产部门对物资的不断耗用而对物资不断 补偿，因而又叫周转储备。 日常储备定额的计算公式是： 某种物资日常储备定额=平均每日需要量×合理储备天数 式中： 平均每日需要量=计划期物资总需要量/计划期天数 合理储备天数=平均物料供应间隔天数+验收入库天数+使用前准备天数 平均物料供应间隔天数=∑（每次入库数量×每次进货间隔天数）/∑每次入库数量 二、制定季节性储备定额 季节性储备是为了适用料的季节性要求所建立的储备。季节性储备定额的 计算公式是： 某种物资的季节性储备定额=平均每日需要量×季节性储备天数 式中，季节性储备天数根据生产需要和供应中断天数决定。 三、制定保障储备定额 保障储备，是指企业在厂外物资供应和厂内生产可能发生意外变动的情况 下，为保证生产正常进行而建立的储备。保障储备定额的计算公式是： 某种物资保障储备定额=保障储备天数×平均每日需要量 式中，保障储备天数，一般可按平均误期天数确定，其计算公式如下： 平均误期天数=∑（每次误期天数×每次误期时入库数量）/∑每次误期时入库数量 小看板： 物料储备定额可以为确定物资订货量、采购量提供依据，是掌握和监督 企业物资库存动态，使库存经常保持合理水平的依据。同时它也是企业核定 储备资金和余额的依据。 总之，通过制定物料储备定额可以清楚地认识到企业生产所必需的物料储 备数量。可以有效地组织本企业的生产，防止难以预料的意外情况的发生，使生 产能平稳地进行。 技能描述： 小词典： 计算物料需要量，是编制物料供应计划的重要环节，是企业物料 供应的重要依据。 物料需要量是指企业为了完成计划期内的生产、维修、基建、技术 改进等项任务所必需的物资数量。 计算物料需要量包括以下内容： 一、计算主要原材料的需要量 四、计算工具需要量 三、计算动力需要量 五、计算设备维修用料需要量 二、计算辅助材料需要量 一、计算主要原材料的需要量 主要原材料的需要量是与产品的产量有直接关系的，是企业需要计算的 重要内容，它们大多有消耗定额。其公式如下： 某种主要原材料需要量=（计划产量+技术上不可避免的废品数量） ×工艺消耗定额－计划回用废品数量 二、计算辅助材料需要量 辅助材料的需要量，一般是按照它的各种用途分别计算的。有的辅助材料 有消耗定额，其计算公式是： 某种辅助材料的需要量=（计划产量+废品量）×某种辅助材料的消耗定额 有的辅助材料没有消耗定额，其需要量可根据企业情况来计算，如使用 产值同辅助材料的需要量的比例来估算。 三、计算动力需要量 1、计算电力需要量。企业用电主要有工艺用电和照明用电等，不同用途的电 力，其计算方式也不同。工艺用电需要量，通常是按照计划产量和电力消 耗定额直接计算的。照明用电需用量，一般是按灯头数、照明时间、灯光 强度等因素来计算。 2、计算燃料需要量。工业企业需要的燃料，主要用于工艺过程、生产动力、 运输等方面。燃料需要量一般根据消耗定额直接计算。工艺过程用燃料的 计算公式为： 实际品种的燃料需要量=计划产量×标准燃料消耗定额/发热量换算系数 四、计算工具需要量 在大批大量生产中，可按计划产品数量和工具消耗定额来计算工具需要 量；在成皮生产的条件下，可按设备的计划工作台时数和设备每一台时的工具 消耗定额来计算；在单件小批的生产条件下，一般采用每千元产值的工具消耗 来计算。 五、计算设备维修用料需要量 设备维修用料需要量，一般是根据设备维修计划中规定的各级修理 单位总数以及每一个修理单位的物资消耗定额来计算的，每个修理单位 材料平均消耗量的计算公式如下： 每个修理单位材料平均消耗量=修理该类设备用料的全年消耗总量 该类设备的全年修理单位总数 计算物料需要量的方法有： 1、定额计算法又称直接计算法，是用生产计划规定的产量乘以某物料的 消耗定额，使得到该种物料的需要量。如主要原材料、燃料的需要量 可采用定额计算法。 2、间接计算法。当物料没有确定的消耗定额时，可按照一定比例来估算 本回答由提问者推荐
一．总则 1.为了确保生产秩序，保证生产车间各项工作顺利开展，营造良好的工作环境，促进本厂发展，结合本厂生产车间实际情况，特制定本制度。 2.本制度实用于本厂全体人员，具体包括车间管理人员及作业人员。 二．人员管理 1.车间全体人员必须遵守上下班作息时间，按时上下班;（如：车间开早会所有车间人员提前5分钟到，主管主持）；考勤制度,上午:8:00-12:00; 下午:14:00-18:00: 晚上:19:00-22:00;每月厂长根据生产进度安排公休一天; 2.车间员工必须服从合理工作安排,尽职尽责做好本职工作,不得疏忽或拒绝管理人员命令或工作安排; 3.全体车间人员必须按要求佩带工牌,不得穿拖鞋进入车间; 4.车间人员在工作期间不得做与工作无关的事,例如吃东西,聊天,听歌,离岗等行为,吸烟要到厂指定区域; 5.对恶意破坏工厂财产的行为或盗窃行为,不论大小一经发现,一律交总经办严厉处理; 6.车间人员如因特殊情况需要请假,应按厂请假程序向各级主管申请,得到批准方可离开. 7.工作时间内,倡导全体人员说普通话,禁止拉帮结伙. 三.作业管理 1.车间严格按生产计划排产,根据车间设备和人员精心组织生产; 2.生产流通确认以后,任何人不得随意更改,如在作业过程中发现错误,应立即停止生产,并向负责人报告研究处理; 3.车间人员每日上岗前必须将所操作设备及工作区域进行清理,保证工序内环境卫生,通道或公共区域主管安排人员协调清理; 4.车间人员领取物料时必须持车间主管开具的领料单不得私自拿走物料.生产完成后,如有多余的物料及时退回仓库不得遗留在车间工作区域内; 5.生产过程中好坏物料必须分清楚,并要做出明显的标记,不能混料.在生产过程中要注意节约用料,不得随意乱扔物料,工具,移交物料要交际协调好,标示醒目; 6.车间人员下班时,要清理好自己的工作太面,做好设备保养工作.最后离开车间要将门窗,电源关闭,若发生意外事故,将追究最后离开者的责任以及生产主管的责任. 7.车间人员严格按工艺规程及产品质量标准进行操作，擅自更改生产工艺造成品质问题，由作业人员自行承担责任. 四.生产现场物品摆放及清洁卫生 1.原材料直接放置到生产现场的，仓管员必须按规定的位置并摆放整齐，标示清晰；各生产现场原材料保管和适用，由该现场直接管理人员或该工序直接操作使用员工直接保管和维护，不得随意放置物品。 2.生产现场均为设定作业区，员工不得随意到非作业区作业，特殊情况需要借用场地，应请示批准。 3.包装好的产品应放置在暂放区内，标示明确，以便检查验收及转序寻找，搬运方便，防止在使用型号，规格时拿错。 4每日在清理现场时必须将不能回收的废物及时放到垃圾桶或外面的垃圾堆里，现场清理余料时，将有用的余料清理出来，能及时合理分配使用。 5.若在清理现场时，发现价值较高或良性物品，从重处罚。 五．工程技术人员（出模师）评审 1.工程技术自行设计，放样品经过第一次评审不合格，修改后第二次评审仍不合格的，罚款100元； 2. 工程技术放样品评审合格后，投入生产，未将生产资料传达给相应的部门一次罚款100元。（例如：效果图，模板，模板台帐，材料清单，工艺流程，以及技术指导性文件等） 六．本厂物料管理单据的使用 1.本厂生产用物品，半产品，成品以及派工单所使用表格均要填写生产编号； 2.要填写生产编号的表格如下： 《申购单》《采购单》《进仓单》《领料单》《退仓单》《生产日报表》《员工派工单》《成品入库单》《不合格处置报告》《工序检验报告》《产品交接单》《来料检验报告》，质量记录不真实，统计错误，造成损失的从严惩处，每次处罚50元。
①“人”，即人的管理。安全管理归根结底是对人的管理。生产车间岗位的人员需求程序应是非常规范的。车间新需求的员工，根据公司所荐人员的详细材料，先形成定岗的初步意向，然后到辅助岗位进行一段时间的磨合。在这段磨合期中，车间以责任感强弱为该员工最基本的评价基准，然后根据该员工的操作技能水平、熟练程度等情况进行总评，形成书面资料，反馈给公司，以落实定岗。对初评不能担当本岗位者，车间通过以培训、再教育等途径来提升该员工的综合能力，以达到胜任的目的。如再不能胜任的员工，则谢绝录用。②“机”，即机器设备的管理。机器设备是企业进行生产活动的物质条件，是进行安全生产的首要保障。作为一名生产车间管理者，应根据设备保养的复杂性，对每台设备定制 “设备责任牌”，落实专人负责。公司不定期开展现场管理检查，并建立相配套的奖罚制度，使每个设备责任人形成自觉保养设备的良好习惯。员工在交接班的时候，必须有机器设备运行情况的交接记录，一旦发现机器设备运行异常便可及时报告、及时维护。此外，还应定期组织安排机器设备操作培训或理论培训，以达到安全操作的目的。③“料”，即物料的管理。物料管理是安全生产中的基本因素，由于化学物料的特殊性， 物料性能的转换相当快，也就是说，从低温到高温，从低压到高压，由稀变稠等一系列反应，伴着一种物料的加入，只在瞬间便可完成。车间从领料人员开始着手，应进行专业的培训，使他们熟悉工艺流程，通晓每种物料的化学性质、物理性质，对一天所需物料能做到计算精确。对于不适存放的物料，严禁在车间停留，做到现领现用。领料人员必须对仓库原料进行及时检验，严禁将不合格原料领进车间。为此，车间还应建立专门的考核制度，培养员工认真、仔细的工作作风。 本回答由网友推荐
3、搬运所应用盛载物件容器否合适 4、搬运所需要间宜太 5、搬运东西要太重或太零散（须妥善包扎） 6、搬运程否某产环节构影响 7、搬运员否必须具备特殊体格或技能 8、搬运所使用及工具否安全 三、何实施产物料搬运控制 四、物料搬运相关延伸 四、何进行产线物料盘点 四、何进行产线物料盘点 四、何进行产线物料盘点 四、何进行产线物料盘点 四、何进行产线物料盘点 四、何进行产线物料盘点 四、何进行产线物料盘点 四、何进行产线物料盘点 五、何处理产现场呆废料 五、何处理产现场呆废料 五、何处理产现场呆废料 五、何处理产现场呆废料 五、何处理产现场呆废料 三、呆滞料处理流程 1、呆滞料处理作业流程 2、物料退库作业流程 四、呆滞料相关处理报表 1、物料退库单 2、退库物料重检单 3、呆滞料清单 4、呆滞料处置申请表 六、何制定物料消耗定额 六、何制定物料消耗定额 六、何制定物料消耗定额 六、何制定物料消耗定额 六、何制定物料消耗定额 七、何制定物料储备定额 七、何制定物料储备定额 七、何制定物料储备定额 七、何制定物料储备定额 七、何制定物料储备定额 七、何制定物料储备定额 八、何计算物料需要量 八、何计算物料需要量 八、何计算物料需要量 八、何计算物料需要量 八、何计算物料需要量 八、何计算物料需要量 八、何计算物料需要量 九、何确定制品定额 九、何确定制品定额 九、何确定制品定额 九、何确定制品定额 九、何确定制品定额 十、何实施产线存品管理 十、何实施产线存品管理 十、何实施产线存品管理 十、何实施产线存品管理 十、何实施产线存品管理 十、何实施产线存品管理 谢谢家习 望家继续进修产现场管理其相关课程 技能描述： 物料现场产源象物料消耗数量企业应该明确既要 保证供应要造浪费 词典： 先进合理物料消耗定额保证产品质量前提数员工 经努力达消耗定额物料消耗定额工艺定额供应定 额工艺定额包括产品或零件净重工艺性损耗供应定额工艺 定额基础加定比例非工艺损耗构 制订物料消耗定额要做工作： 、制订主要原材料消耗定额 二、制订燃料消耗定额 三、选择制定 、制订主要原材料消耗定额 主要原材料指直接构基本产品实体物料其消耗定额按单位产品 零件制订确制定原材料消耗定额首先要析原材料消耗构 原材料消耗构般包括三部： 1、基本消耗指构产品零件净重材料消耗保证产品达规定功能 技术要求所必需消耗 2、工艺性消耗指产品或零件加工程产消耗 3、非工艺性消耗包括由于供应条件限制所造消耗其消耗 物资消耗定额主要基本消耗工艺性消耗非工艺性消耗非 损耗般都应计算物资消耗定额些损耗并直接与产 损耗关些损耗虽与产关减少非工艺损耗促进物资 管理水平提高部损耗通都计入物资消耗定额内考虑物资管理 水平部非工艺性损耗难避免实际情况应物资消耗定额基础 按定比例计入物资供应定额内其计算公式： 单位产品原材料工艺消耗定额=单位产品净重+各种工艺性消耗总 二、制订燃料消耗定额 燃料消耗定额制定根据燃料使用情况类： 1、工艺用燃料消耗定额般按产品（或零件毛坯）重量计算消耗定额 2、力用燃料消耗定额般发度电或压缩立米空气所需燃料标准 制定企业按照自身产用途情况别制定燃料消耗定额 由于燃料种类质量差异发热量各同便于进行 定额计算消耗定额均标准燃料计算（每公斤标准燃料发热量7000卡） 具体燃料使用量折合标准燃料其计算公式： 标准燃料使用量=某种燃料使用量×某种燃料每公斤发热量（卡）/7000（卡 三、选择制定 1、统计析种通析往同类产品物资消耗统计资料结 合前产品特点技术条件变化经类比制订物资消耗定额 未完产品设计需要申报材料需要量用种做粗略估计 运用较简单够精确 2、技术析技术析指依据技术图纸工艺卡片等主要技术文件 相应技术措施基础通科析技术计算确定经济、 合理物资消耗定额采用种前必须深入析产品图纸、工 艺文件实际产条件找目前产存物资消耗合理原 问题再汲取先进技术经验选用结合本企业条件能制订 既先进切实行物资消耗定额 种准确、科、靠计算工作量较技术文件资料 完整、详细程度要求较高主要适用于产品已定型、产量较、技术资料较 全产企业 总合理物料消耗定额既保证现场产需要现场产连续 性避免必要浪费所企业制订物料消耗定额要结合自身产品 特点准确制定定额 技能描述： 物资供应部门物资消耗部门两者供求间、数量理位置 都能存差异需要物资储备环节加调节产物资储备 指已购厂内尚未投入产领域定间内需要仓库内暂存放 保存物资物料储备虽仓库内形根本看现场 产需要服务 词典： 物资储备定额指工业企业定产技术组织条件确保产 进行所必需、经济合理物资储备数量标准 制定物料储备定额包括内容： 、制定储备定额 二、制定季节性储备定额 三、制定保障储备定额 四、制定物料其储备量 、制定储备定额 储备企业保证供应产任务进行两订货 间间隔内进行储备种储备产部门物资断耗用物资断 补偿叫周转储备 储备定额计算公式： 某种物资储备定额=平均每需要量×合理储备数 式： 平均每需要量=计划期物资总需要量/计划期数 合理储备数=平均物料供应间隔数+验收入库数+使用前准备数 平均物料供应间隔数=∑（每入库数量×每进货间隔数）/∑每入库数量 二、制定季节性储备定额 季节性储备适用料季节性要求所建立储备季节性储备定额 计算公式： 某种物资季节性储备定额=平均每需要量×季节性储备数 式季节性储备数根据产需要供应断数决定 三、制定保障储备定额 保障储备指企业厂外物资供应厂内产能发意外变情况 保证产进行建立储备保障储备定额计算公式： 某种物资保障储备定额=保障储备数×平均每需要量 式保障储备数般按平均误期数确定其计算公式： 平均误期数=∑（每误期数×每误期入库数量）/∑每误期入库数量 看板： 物料储备定额确定物资订货量、采购量提供依据掌握监督 企业物资库存态使库存经保持合理水平依据同企业核定 储备资金余额依据 总通制定物料储备定额清楚认识企业产所必需物料储 备数量效组织本企业产防止难预料意外情况发使 产能平稳进行 技能描述： 词典： 计算物料需要量编制物料供应计划重要环节企业物料 供应重要依据 物料需要量指企业完计划期内产、维修、基建、技术 改进等项任务所必需物资数量 计算物料需要量包括内容： 、计算主要原材料需要量 四、计算工具需要量 三、计算力需要量 五、计算设备维修用料需要量 二、计算辅助材料需要量 、计算主要原材料需要量 主要原材料需要量与产品产量直接关系企业需要计算 重要内容消耗定额其公式： 某种主要原材料需要量=（计划产量+技术避免废品数量） ×工艺消耗定额－计划用废品数量 二、计算辅助材料需要量 辅助材料需要量般按照各种用途别计算辅助材料 消耗定额其计算公式： 某种辅助材料需要量=（计划产量+废品量）×某种辅助材料消耗定额 辅助材料没消耗定额其需要量根据企业情况计算使用 产值同辅助材料需要量比例估算 三、计算力需要量 1、计算电力需要量企业用电主要工艺用电照明用电等同用途电 力其计算式同工艺用电需要量通按照计划产量电力消 耗定额直接计算照明用电需用量般按灯数、照明间、灯光 强度等素计算 2、计算燃料需要量工业企业需要燃料主要用于工艺程、产力、 运输等面燃料需要量般根据消耗定额直接计算工艺程用燃料 计算公式： 实际品种燃料需要量=计划产量×标准燃料消耗定额/发热量换算系数 四、计算工具需要量 批量产按计划产品数量工具消耗定额计算工具需要 量；皮产条件按设备计划工作台数设备每台工具 消耗定额计算；单件批产条件般采用每千元产值工具消耗 计算 五、计算设备维修用料需要量 设备维修用料需要量般根据设备维修计划规定各级修理 单位总数及每修理单位物资消耗定额计算每修理单位 材料平均消耗量计算公式： 每修理单位材料平均消耗量=修理该类设备用料全消耗总量 该类设备全修理单位总数 计算物料需要量： 1、定额计算称直接计算用产计划规定产量乘某物料 消耗定额使该种物料需要量主要原材料、燃料需要量 采用定额计算 2、间接计算物料没确定消耗定额按照定比例估 本回答由网友推荐
https://wenku.baidu.com/search?lm=3&word=%C8%E7%BA%CE%D7%F6%BA%C3%B9%D8%BC%FC%CE%EF%C1%CF%D3%EB%C9%E8%B1%B8%B9%DC%C0%ED&org=0 本回答由网友推荐
首先要有标准你的现场消耗物料有没有耗用标准？如果没有的话应该测算，能测算成单台耗用的就是单台耗用，不能的就换算成10台或者100台耗用；这样才能给负责人员指标，月末盘存后与指标不符开会的时候要说明分析，如果出入过大，超过过多应该给予考核；其次，把你的耗用物料分类，比较低值易耗的设立专门存放点，用完回收，先用拆开的散包装，先零后整，要设立考核制度。就是多拿的、乱放的、不回收的抓到要教育、多次的严重的要考核；要设立专门人员管理价值高一点的，又比较小件的东西，领用的人要登个记，管理的人员必须要做领用台账。而且，要结合一些现场管理5S方面的内容，进行定置管理、目视管理等等。
首先要有标准你的现场消耗物料有没有耗用标准？如果没有的话应该测算，能测算成单台耗用的就是单台耗用，不能的就换算成10台或者100台耗用；这样才能给负责人员指标，月末盘存后与指标不符开会的时候要说明分析，如果出入过大，超过过多应该给予考核；其次，把你的耗用物料分类，比较低值易耗的设立专门存放点，用完回收，先用拆开的散包装，先零后整，要设立考核制度。就是多拿的、乱放的、不回收的抓到要教育、多次的严重的要考核；要设立专门人员管理价值高一点的，又比较小件的东西，领用的人要登个记，管理的人员必须要做领用台账。而且，要结合一些现场管理5S方面的内容，进行定置管理、目视管理等等希望对你有用· 本回答被提问者采纳
成本的分类／1成本分析／3生产成本核算／5生产成本控制／8降低成本的方法／13第1章 降低采购成本01 采购成本如何构成／1602 定期采购的控制方法／2003 定量采购的控制方法／2204 经济订货批量的控制方法／2405 降低采购价格的方法／3206 采购数量要事先计划／3507 采购预算要编制好／3808 做好材料需求计划／4O09 询价要讲技巧／4510 如何分析采购材料成本／4911 采购价格的计算方法／5512 降低材料采购成本控制／5913 估算好购入价格成本／6114 事先做好采购价格调查／6415 确定采购价格的技巧／6816 降低购买品和外注品成本／7117 供应商变动成本计算／7418 互买优惠采购／7619 改善采购路径／8020 如何进行困境采购／8221 统一订购的好处／8422 进行共同订货／8623 电子商务采购／88第2章 物料成本01 管理好物料消耗／9402 控制好材料消耗／9903 降低材料使用成本／10104 材料成本管理5 R原则／10305 做好材料库存费用分析／10506 运用ABc分类控制材料／10807 做好材料存量控制／11308 材料发放控制／11609 管理好副料使用／11910 消除物料浪费／12211 妥善处理呆废料／12412 缺料成本控制／12913 确定最大与最小库存量／13114 定量订购库存要控制好／13415 做好定期订货库存控制／13616 订单生产型存量的控制方法／13917 提高库存数量管理的精度／14418 不必要库存的有效发现方法／14719 防止不必要库存发生的方法／15020 减少成品的库存／154第3章 降低设计成本01 如何降低设计成本／15802 降低设计成本的措施／16103 推行设计标准化／164 04 防止设计不良／16705 生行设计审查／170第4章 降低品质成本01 为什么要重视品质成本／17402 分析与计算品质成本／18003 预防成本的合理化／18404 鉴定成本的降低方案／18705 失败成本的防止／189第5章 制造成本控制01 确定好生产周期／19202 编制生产作业计划／19603 具体实施好生产计划／19904 防止外加工品货期延误／20205 外协工厂标准化生产／20406 改善对外协工厂的管理／20707 缩短加工时间／21208 消除浪费现象／21509 消除动作上的浪费／22210 做好作业标准文件／226
盘点教材在库存过程中，在些货物因存放时间太长或保管不当使其质量受到影响。为了对库存商品的数量进行有效控制，并查清商品在库中的质量状况，必须定期或不定期地对各储存场所进行清点、查核，这一过程就是盘点。盘点的目的主要是：1.查清实际库存数量由于众多原因，如收发中记录库存数量时多记、误记、漏记；作业中导致商品损坏、遗失，验收与出货时清点有误；盘点时误盘、重盘、漏盘等，往往导致账面库存数量与实际存货数量不符，通过盘点清查实际库存数量与账面数量，发现问题并查明原因，及时调整。2.计算企业资产的损益库存商品总金额直接反映企业流动资产的使用情况，库存量过高，流动资金的正常运转将受到威胁，而库存金额又与库存量及其单价成正比，盘点就可以准确地计算出企业实际损益。3.发现商品管理中存在的问题通过盘点查明盈亏原因，发现作业与管理中存在的问题，并做出相应的措施，从而提高库存管理水平，减少损失。一般来说，盘点作出的内容主要有以下几项：1.货物数量通过点数计数查明商品在库的实际数量，核对库存账面资料与实际库存数量是否一致。2.货物质量检查在库商品质量有无变化，有无超过有效期和保质期，有无长期积压等现象，必要时还必须对商品进行技术检验。3.保管条件检查保管条件是否与各种商品的保管要求相符合。如堆码是否合理稳固，库内温度是否符合要求，各类计量器具是否准确等。4.库存安全状况检查各种安全措施和消防、器材是否符合安全要求，建筑物和设备是否处于安全状态。4稽核仓库账务工作的落实度一旦料账不准，对生产与现场生产工作绝对是致命的伤害，因此企业经营阶层一定会审慎地订定仓储物料管理办法，授权仓库管理人员依规定执行料账登账作业。虽然做好料账工作是仓库人员天经地义的责任，但是“一样米养百样人”，难免有些仓库人员的经营意识不足，责任感也不够，或者疏忽，或者“拖”的习性难改，日久顽生，使料账产生大差异。为了及早发现“人”的问题点，及早警示处理，而且可以及早警惕仓库作业人员，及早修正其偏差习性，定时尤其不定时的稽核有其必要性。经复查结果，一切落实正确，当然更好，如有偏差，更可及早补救。5更有效的仓储整顿没有人会否认，仓库存放的应该是良品，因为生产需用的一定是良品，而且仓库应该存放生产需用的料，绝对不是呆料。理念那么清楚，而事实上经常不然。由于工作繁忙，经常在“备战”中，因此仓库人员很少能细心地及时核查，以致良品变不良仍然不知，呆料长久盘踞宝贵的仓库储位而不自知。很大部分的工厂，不是经常呆料与急需料一起，不良品与良品齐飞吗？为使仓库更有效，更早发现不良品与呆料发生的启因以求谋防堵之策，一定需要定期实地盘点的手段，使一切潜在的问题现形。盘点的步骤盘点作业一般根据以下几个步骤进行；盘点前的准备、确定盘点时间、确定盘点方法、培训盘点人员、清理盘点现场、盘点、查清差异原因、盘点结果处理。盘点作业步骤如图5-6所示：步骤一 盘点计划(1) 盘点计划阶段很多中小企业的盘点主持人，由于缺乏经验，没有做好盘点计划，因此乱成一团，尤其是没有针对预盘阶段做出深入计划，以致到了复盘时仓储仍乱的不可收拾，因此拖延复盘时日，令参与者怨声载道。一般而言，盘点计划多在复盘日期的一个月前就要具体拟订而且发布。比如预定6月26日到6月30日为复盘(一般人所称的“大盘点”，就专指复盘而言)，那么5月31日前就要确立盘点计划。这样才可以要求仓库人员做好预盘，以待复盘的完善执行；也同时要求生产现场，在复盘的多少天以前，调整生产作业，渐渐达成“净空”水准，以利盘点(因为“在制品”是最不容易“计价”的)。此外，对采购人员，以及托外加工人员，才可能有更具体的因应指示、使复盘进行分析，对储位规划作出结论，提供予仓库人员，使他们在预盘阶段就融入仓储整顿与储位规划的功能。盘点计划的有关技巧首先，是针对时程的计划要有周详的考虑。例如计算好每一位预盘主办员每天能用多少小时去真正进行预盘(由于每天仍要进行入出库作业，所以可能每天仅2至3小时可以真正有效地从事预盘作业)，共有多少料项，差不多要多少天才可以完成预盘。而且要真正去协调各部门的正常入库作业，一定要集中在每天什么时段，以避免预盘的困扰。这是不可以“一声令下”就让仓人员“自己想办法”的此外，生产活动也要计划何时开始“收缩”，使在复盘执行的数日之前，应进料的尽可能进料，该缴库的尽可能缴库，生产现场才有尽量“净空”的可能。对预盘阶段的控制一样很重要，因此也需要更明细的计划，这一般是交由预盘主办人员自己拟出各储位区(甚至储位)的预盘时程计划，经过盘点主持人的了解(可行性及调整)，再依此控制，才会真正有效率。步骤二 确定盘点时间一般来说为保证帐物相符，货物盘点次数愈多愈好，但盘点需投入人力、物力、财力，有时大型全面盘点还可能引起生产的暂时停顿，所以，合理的确定盘点时间非常必要。引起盘点结果盈亏的关键原因在于出入库过程中发生的错误，出入库越频繁，引起的误差也会随之增加。 决定盘点时间时，既要防止过久盘点对公司造成的损失，又要考虑配送中心资源有限，商品流动速度较快的特点，在尽可能投入较少资源的同时，要加强库存控制，可以根据商品的不同特性、价值大小、流动速度、重要程度来分别确定不同的盘点时间，盘点时间间隔可以从每天、每周、每月、每年盘点一次不等。如A类主要货品每天或每周盘点一次；B类货品每两三周盘点一次；C类不重要的货品每月盘点一次即可。另外必须注意的问题是，每次盘点持续的时间应尽可能短，全面盘点以2-6天内完工成为佳，盘点的日期一般会选择在：1.财务结算前夕。通过盘点计算损益，以查清财务状况；2.淡季进行。因淡季储货较少，业务不太繁忙，盘点较为容易，投入资源较少，且人力调动也较为方便。步骤三 确定盘点方法 因盘点场合、要求的不同，盘点的方法也有差异，为满足不同情况的需要，尽可以快速准确地完成盘点作业，所决定的盘点方法要对盘点有利，不至于盘点时混淆。1.帐面盘点法帐幕面盘点法是将每一种商品分别设立“存货帐卡”然后将每一种商品的出入库数量及有关信息记录在帐面上，逐笔汇总出帐面库存结余量。 2.现货盘点法现货盘点法是对库存商品进行实物盘点方法。按盘点时间频率的不同，现货盘点又分为期末盘点和循环盘点。（1）期末盘点法期末盘点是指在会计计算期末统一清点所有商品数量的方法。由于期末盘点是将所有商品一次点完因此工作量大、要求严格。通常采取分区、分组的方式进行。分区即将整个储存区域划分成一个一个的责任区，不同的区由专门的小组负责点数、复核和监督，因此， 一个小组通常至少需要本人分别负责清点数量并填写盘存单，复查 数量并登记复查结果，第三人核对前二次盘点数量是否一致，对不一致的结果进行检查。等所有盘点结束后，再与电脑或帐册上反映的帐面数核对。（2）循环盘点法 循环盘点是指在每天、每周销点一部分商品，一个循环周期将每种商品至少清点一次的方法。循环盘点通常对价值高或重要的商品检查的次数多，而且监督也严密一些，而对价值低或不太重要的商品盘点的次数可以尽量少。循环盘点一次只对少量商品盘点，所以通常只需保管人员自行对照库存资料进行点数检查，发现问题按盘点程序进行复核，并查明原因，然后调整。也可以采用专门的循环盘点单登记盘点情况。期末盘点与循环盘点优劣差异比较见表5-8：表5-8 期末盘点与循环盘点差异比较要得到最正确的库存情况并确保盘点无误，可以采限帐面盘点与现货盘点平等的方法，以查清误差出现的实际原因。步骤四 培训盘点人员盘点人员的培训分为两部分：一是针对所有人员进行盘点方法及盘点作业流程的训练，让盘点作业人员了解盘点目的、表格和单据的填写；二是针对复盘与监盘人员进行认货品的训练，让他们熟悉盘点现场和盘点商品，对盘点过程进行监督，并复核盘点结果。步骤五 清理盘点现场盘点作业开始之前必须对盘点现场进行整理，以提高盘点服务业的效率和盘点结果的准确性，清理工作主要包括以下几个方面的内容：1.盘点前对已验收入库的商品进行整理归入储位，对未验收入库属于供应商的商品，应区分清楚，避免混淆：2.盘点场关闭前，应提前通知，将需要出库配送商品提前做好准备;3.帐卡、单据、资料均应整理后统一结清以便及时发现问题并加以预防；4.预先鉴别变质、损坏商品。对储存场所堆码的货物进行整理，特别是对散乱货物进行收集与整理，以方便盘点时计数。在此基础上，由商品保管人员进行预盘，以提前发现问题并加以预防。步骤六 盘点 盘点可分为两部分进行(1)预盘阶段预盘不限于仓库人员，而应该扩大到生产现场，因为生产现场难免仍有在制品，原则上，半成品、余料以及成品，在盘点前最好已经回缴仓库(但是有些工厂则仍留在现场待盘点)，当然也在一些“生财器具同样要盘点”。此外，采购与托外加工主办人员也不可能置身事外，因为很可能仍有一些模具等生财器具在外。当然，也有一些料品送出托外加工，仍留在托外工厂内，这也是我方的资产，同样列入盘点范围。 在预盘阶段，首先由盘点主持人以电脑或会计部门的“永续盘存账”为基准作出“预盘明细表”，交给仓库(或现场等直接责任对象)，要求依之“点”出应有数量，同时依新储位整顿存置定位，挂上盘点单，记录预盘有关栏位，并把预盘结果(包括盘盈，盘亏的差异)呈报盘点主持人。当然，也可以由盘点主持人直接作出“盘点单”交给预盘主办者，而不用“预盘明细表”。 盘点主持人一点也不闲著，除了要稽核预盘进行实况之外，仍要针对预盘的差异状况进行分析与调查，并采取补救措施。 1预盘明线表预盘明细表品类：――― 预盘期： 年 月 前期 本期 本期 本期应有料号 品名规格 单位 盘存量 入库量 出库量 盘存量在上表中，笔者建议每一品类列印一份，以利该品类（各料项）仓库主办员便捷使用于预盘作业（因为一般仓储，都以同一品类存放同一储位区为原则）。而栏位中，“前期盘存量”舆“本期出库量”可以略去。 依据“预盘明细表”，仓库人员在预盘阶段逐一清点，再挂上“盘点单”，是最合理的方式。(2) 盘点单盘点单物料盘点单 NO 品类代号 简称 料号 品名 规格 计量 应有预盘量 预 日期 盘点人 盘 实盘量 盘盈(亏)量 复盘 日期 盘点人 实盘量 盘盈(亏)量 存料状态 □良 品G□不良品B□呆 料D 备注 “盘点单”基本上分三大部分。第一部分是总栏位，包括“盘点单No.”、“料号”与“品名规格”及“单位”加上“应有盘点量”单位。其中最需要注意的是“盘点No.”，一般是在盘点前就已印妥，而且顺序联号控制，由盘点主持人管控。因为基本上盘点一定要把散存于储位区的料品，一一回笼到同一储位(区)，因此一个料项一张盘点单是合理的。第二部分“预盘”有关栏位，由预盘主办人填入“预盘实际量”，以及“盘盈”或“盘亏”量，加上预盘者的签名(含日期时间)。 第三部分则是“复盘”有关栏位，由复盘者填入，包括“复盘实际量”及“盘盈”或“盘亏”量，同时签名。 “盘点单”或称“盘点卡”，大多由稍硬卡纸印制，且有铁丝可绑挂，绝大多数设计为三联式，第一联仍挂料架上(结算完成后再取消)，第二联由复盘者撕下交予盘点主持人，第三联由预盘主办人撕下呈交盘点主持人，以明责任，兼作回馈资讯。此为最佳顺序。预盘的注意事项预盘是最基础的工作，也最要求“细腻”与“确实”，否则整体盘点就不易落实有效率。首先，要依据“预盘时程计划表”去进行，而且依序找定储位区与储位逐一进行，最好把散落在其它储位（区）的存量找到，回归固定的储位。同时依照仓储整顿的观念，分辨出呆料与不良品（如有呆料与不良品必须移仓，则要求另立盘点单），把容器中的零星数整理补齐，弃区空容器，如此才有利于复盘作业。盘点主持人也要每日盯紧“预盘时程计划表”，与呈上来的“盘点单”第3联互相勾稽，以控制进度，千万不可以“放牛吃草”。必要时要到仓库现场去察看确认。(3) 复盘阶段预盘既已完成就绪，就可进入复盘阶段。复盘工作多由盘点主持人指派与被盘点部门权责比较不相干的部门人士所担任。例如物料仓库，大多由人事、营业、设计等部门人员去担任乘坚策肥工作，而不会由采购或品管去担任，因为后两者与物料仓库关系较为密切，有“瓜田李下”之嫌。复盘工作较为单纯，是根据预盘阶段的“盘点单”去复查。复盘者可以要求被盘者逐项将料品卸下，深入清点，再记入实际状况，填入“复盘”有关栏位内。平常是撕下“盘点单”一联，回报予盘点主持人。更负责任的复盘人员，还会更进一步复查料品的品质状况(甚至存置时间呆料状况)，呈报反应，这当然值得鼓励。复盘的注意事项复盘时比较单纯的，一般是采取“抽样”详查、每项全盘的观念。意即，每一个料项都要“盘”到，即使略盘（依容器标准内装数乘以容器数，可得总数，但要检查容器是否“落实”整顿）亦可。但每隔若干料项，一定要详盘，也就是要求预盘人把该料项从储位上卸下，逐一数，以确认其预盘的确实度。如发现有不少的“不落实”之处，可以向盘点主持人呈报，要求重新做一次预盘的工作。步骤七 查清差异原因盘点会将一段时间以来积累的作业误差，及其他原因引起的帐物不符暴露出来，发现帐物不符，而且差异超过容许误差时，应立即追查产生差异原因。 一般而言，产生盘点差异的原因主要有如下几个方面：1.计帐员素质不高，登录数据时发生错登、漏登等情况；2.帐务处理系统管理制度和流程不完善，导致货品数据不准确；3.盘点时发生漏盘、重盘、错盘现象，导致盘点结果出现错误；4.盘点前数据资料未结清，使帐面数不准确；5.出入作业时产生误差；6.由于盘点人员不尽责导致货物损坏、丢失等后果。步骤八 盘点结果处理查清原因后，为了通过盘点使帐面数与实物数保持一致，需要对盘点盈亏和报废品一并进行调整。除了数量上的盈亏，有些商品还将会通过盘点进行价格的调整，这些差异的处理，可以经主管审核后，用表5-9所示的更正表进行更正。表5-9货品盘点数量盈亏、价格增减更正表盘点改善与提升管理绩效盘点不应该仅只限于资产的结算及财务报表的用途，而应该有更高层次的目标，那就是改善物料管理问题，提升物料管理水准；尤其“实地盘点”劳师动从，产销活动甚至不得不停下来，没有精打细算是不行的。为了更深入地叙述这个观念，笔者谨先就“仓储规划”、“仓储整顿”以及“发掘与分析问题”三个大方向加以讨论，也希望借此“抛砖引玉”，给从事仓库管理的实务人士更多反思检讨。（1）仓储规划的实践对一般加工装配业而言，销售状况必然是变动的，生产当然也跟著变动，当然生产用料也一定是变动的。以往半年一年需求很旺的产品，现在可能已是强弩之末，甚至是“聊备一格”，故采取低库存或无库存策略才是正确做法。因此它的储位绝对不可以如往常地占用，甚至这种料品多项合并起来放一个储位都有可能。我们还可以同样的想像，经过设计变更以后变成的旧料，当然它的储位也应该减少，甚至移到待处理区域如呆料区才是正途，而不应该如往昔一样占领偌大主料储位。还有，依产品的寿命周期已预测到末期的产品，则它所关连的料品因为产品的需求提高而大增或经过设计变更的新料，这些一定要给予更大空间的储位，使它们能有足够库存容量，而且还要放置在显目易取的储位区内（此即Fast Moving的观念）。由于这种变动的缘故，定期的储位规划变得极有意义，而且对仓库的使用效率，以及用料生产备料的水准，都有很大助益。当然，如果是产品生产计划很稳定，变化很少的工厂，以及料品通用性很高的工厂，那又另当别论了。仓储储位的规划的基本观念，其架构为先做好次半年（或一年）的.。产销预测，由预测的各产品月产量基准，循“作料标准”（BOM）展开各需用料项的“平均月需用料量”，再比对“购备期间”（Lead Time）,得到适当的“库存量水准”。最后依各料项的库存量水准，换算其容器容量及排置方式，终身储位的单位数，作各储位区的配置参考。由于仓储工作规划具有Reengineering(再造)的意味，储位移置很需要时间，因此笔者多建议利用实地盘点，在预盘阶段一并完成。经过仓储规划的执行之后其具体的效益，首先是主料储位区更具“生产导向”的效益，因为呆料与不用料已经移开，完全是以“生产需用料”为主体。其次，是料账不准的困扰会降低。因为需用量较大的料项，已经配置给它充分的储位空间，仓库人员自然比较不会乱放。（2）仓储整顿的全面深入实践前面已经讨论过仓储整顿，我们整顿的目标，在于料与帐的核对调整，以及容器储位的精实化（避免虚胖，而致不易判定真正存量），再加上呆料的移仓处理、不良料的发掘与处理。这种仓储整顿，固然也可以透过日常工作忙碌，使每天应该执行的整顿工作，变成不易落实；况且有不少工厂仍未具备这种自主盘点的观念和制度要求。因此，索性透过半年一次的实地盘点来具体一并执行，也是必要的补救之道。此外，即使平日已作循环盘点，趁著实地盘点时一并为之，不是更好吗？（3）问题发展与分析物料管理是一个既古老又传统的管理工作，然而它却是“历久而弥新”，永远有问题，而原有的问题及困扰常常都没法“根治”。由于物料管理良劣严重关系到产销和利润，我们不得不花很大心力去做好物料管理。很少有管理人员能预估问题发生的所在，又能深入追踪分析问题的原因，以谋求对策。因此，利用实际盘点的机会，同时深入查核其问题点，也追踪分析其原因，是绝对有其必要的。因为这样才可能筹谋有效对策，提升物料管理水准。根据笔者的经验，在实地盘点的过程中，细心的盘点主持人可以发现下列问题：1.预盘时发现库存料不足帐面数，再追踪知悉为存置于非主料仓的外仓。这是一个警讯，即入库作业已经不确实了。如果被“有心人”利用，就会变成不该发生的损失。2.设变后的“旧料”的呆料率很高这是制度上的问题，也是“先进先出”执行面的问题。要立即检讨设变的旧料处理规定，以及落实度必要时强化“先进先出”的技巧。3.现变质不良料比率高这也是一大警讯，表示仓储环境已经有问题了，也可能是“进料检验”的条件不够严谨，才会让“很容易变质”的料品进入仓库。4.一般性的呆料比例高这表示经常性的储位整顿和常时盘点有执行的必要。5.某些局部料项（或仓库主办人员）料账不准情况严重这似乎在告诉我们一些讯息，或者是仓库主办人员的落实性已经偏失了，或者标准容器有必要运用了。 当然，不会只是以上所列五种状况。只要是老经验的资材主管，加上心细有逻辑理念，一定还可以找出更多的间题及原因。现在我们关心的是，如何去更深入分析，找出对策，可运用哪些技巧。这是更值得我们充分发挥的领域。盘点提升物料管理水准为了达到料帐准，以及顺畅供应生产排程所需用料这两项目的，仅靠半年一次的实地盘点，在“时机”上是绝对不够的，我们必须谋求更高频率、更灵活的方式，这就是常时盘点法。1循环盘点的做法基本上，这是仓库内部自主性的管理辅助作业，目的在于仓储整顿以及料账维护。虽然称为自主性作业，但笔者仍建议纳入物料管理制度准则之中，明确地要求仓库人员要依循执行，同时还要由高阶主管者设法稽查其执行状况。首先，要确立循环的周程时间，笔者建议以每个月循环一次为最好，意即每个月都有一次被盘点到的机会。当然这只是原则，不妨再长短调整之。比如说，在“存货式生产工厂”，料品的通用性很高，安全存量水准比较高，则两三个月才循环一次，也未必不可，尤其平日料帐都还蛮准的话。 其次，要有循环盘点的执行计划，这一般都由仓库该“品类”主办人员拟行，由仓库主管核定即可。在这项计划下，主要是以各储位为单位(等于是各料项)的盘点预定时程，意即哪一天到哪一些储位(或料项)，作执行与稽核的依据。 至于执行盘点的时间，大多在每天现场作业(正班作业)结束的前后一小时内，或在下班后一小时内为最佳，但在下班前一小时(例如下午四点钟)开始执行也很好。因为在一般情况下，这时侯很少进行“正常发料”工作的，正好可供整理整顿之用。 执行该储位(料项)的常时盘点大多采用“略盘”方式，以容器(盒、袋、包)数乘以包装标准，得到“实盘量”，再与库存管制卡(或管制帐簿)比对，如有异状，再深入分析追查。最后再用“库存调整单”形式予以呈准调整。 此外，还可能更深入做仓储整顿的工作，例如呆料检核与移仓，变质与不良料品的检出处理，容器化零为整等功能，则更能提升仓储管理水准。这以装配业尤为必要。2 生产排程用料的常时盘点笔者一直强调“仓储物料的目的在生产使用，而非库存资产本身”。在此时，完全看出这点理念的注解。只要生产排程所需用料不能顺畅供应，那么仓库有多少存料，仓库整理整顿多么了不起，都已经没有太大意义。 常时盘点要如何去做？不妨从生管的立场先做考虑，尤其生管的“细排程”(Detail Production Schedule)完成后，立即展算它所需的用料项目以及需用量，到仓库储位上去核查这些需用料项的料帐准确否，品质状况如何，是否够用。如此专注与排程需用料之盘点，岂不比所有料项的盘点，更具效率更有意义吗？ 当然，还可以扩大处理范围，把细排程从一周延伸为一个月，则更具效率。有些公司则以订单或生产批的需用料作为常时盘点对象。至于“谁”来执行这项工作呢？笔者建议由生管排程人员介入参与，甚至主导。有些工厂则允许生产现场主管到仓库内“关切”排程用料实况，这点相当实际有些工厂规定人员不准进入仓库，似乎不必太坚持。