09月22日, 2014 167次
近年来，服装企业面临原材料、劳动力价格不断上涨，人民币升值步伐加快，加之信贷紧缩、节能减排、取消出口退税等政策压力，传统服装产品出口的价格优势已经不再明显，服装企业竞争越来越大。推进精益生产，降低成本成为行业和企业的主要做法。 精益生产（www.chinatpm.net）的理念核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。 产前准备需通力合作 所谓产前准备是指为满足批量生产的顺利进行，保证生产流程的顺利开展，在大货生产前由技术员、QC(质量检验员)、IE(工业工程师)、主管、组长、机修各部门人员通力合作从技术、物料、流程、品质、设备、人员等方面所做的准备工作。介绍，产前工作主要内容包括：试样的制作，技术资料的跟踪，模具、分科表、工序分配表、机器排布图的制作，设备的准备及调试，人员的安排以及主副料的准备及检查。他详细阐述了产前准备的各项工作内容和要求： 试样的制作由技术员负责。为使大货的生产顺畅，技术员制作人员严格按照客户做工通则，在不改变样品外观的情况下，尽量将较复杂工序简单化;尽量设计特种辅助工具或利用特种机器代替手工工作，降低工作难度。技术员在做试样时，必须记录制作过程中所遇到的任何问题，它包括裁片、物料、纸板、车缝方法和品质等，以及需要特别注意的工序及操作技巧等。 模具的制作由技术员负责，在试样制作过程中，多建议改良运用特种车和特殊工具来代替平车和手工作业，以节省时间，提高效率，要对大货生产提供特种车和特殊工具的信息，以便及时做好准备工作。 工序分配表由IE部门负责。需考虑时间、工序流向、机械、方法、布料特性、作业员技术熟练程度、订单数量多少、品质标准等相关条件。工序组合时必须抓住重点：以时间平衡及流程顺畅为主，其它条件作为辅助的参考。并需要培养多技能员工，方便不同类型的工序组合。工序的组合与拆分，是工序分配中难度最大的工作。 机器排布图由IE部门根据存办和工序分配表，制作车位排布图，安排适当的时间排车位，以不影响正常生产为原则。实地机械布置由组长负责安排相应的人手排车位，在实地布置时，应注意切断电源及拔下所有机械的插头，确保安全以免损坏电器设备。机器排布完成后，应指导员工插上电源进行试车，如有问题当场由机修人员解决。另外，IE部门在开款之前要准备好设备，并要调试。 人员的安排由组长负责，根据工序分配表及分科表确定所需要的人员。组长要根据员工的技能度安排作业工序，同时也要根据款式特点及员工的实际技能，找出其它可能发生的瓶颈工序。组长还要提前核对主副料是否正确，存办与制单是否吻合。 改善要在开货前进行 在大货前，尽量完成应该做的改善，在实际开大货时，不需要太多的改善。说：“用中国的一句谚语表示，产前准备就是‘防患于未然’。在大货前，尽量全部解决大货中可能出现的问题，如在人员、机器、裁片、工序、流程、管理等各方面可能发生的问题，及时采取预防措施，保证大货的顺利展开。” 在服装企业开货之初，首先应该成立转款团队，由技术员、IE(工业工程师)、QC(质量检验员)、主管、组长组成。团队的人员为弹性制，要根据款式的难易程度及员工的技能程度而定，由组长提出需求。 在技术员做试样的时候，主管要参与其中了解难点工序，并要找出相应的解决对策。而组长在开款时要清楚地告知员工在新款中所要负责的工序，并要明确告诉其工艺要求。 技术员、IE、组长在召集员工开产前会时一定要清楚地告诉每个员工所做的工序，并确定此工序员工是否可以胜任。如某个员工对自己将要制作的工序没有把握时，技术员要提前进行产前培训。如员工认为自己生产的工序在技能和品质上均有信心者，技术员将不再作相应的指导，只需在刚开货时确认品质即可。 当前一款的第一道工序完成，新款的第一道工序就要开始投放，在投入第一个工序时，其实是其他工部同时发放，这样会缩短转款的时间。各难点工序要制做限度样板。 对员工的产前培训尤为重要，产前培训完成的标志就是“可接受的质量标准”的实物样品。此实物样品由车缝工人在技术员的指导下，在产前培训期间亲自完成。完成后的实物样品统一挂放在机台下作为开大货时的品质标准。 产前准备是成功的“基石” 产前准备要求按照标准化作业，遵照生产的节奏时间要求。而在物料方面，表示，由于制衣行业的特殊性，每个员工不可有超过2件以上的半成品。另外，应使用看板这一工具，加强目视管理。生产线上通过后工序向前工序要货来拉动整条生产线的快速流动，以达到减少在制品，提高产量和效率的目的。 在制造生产中还时常会遇到因机器故障而被迫停线的情形，浪费了许多宝贵的时间。如果需要机器在运转的时候可动率达到100%，首先就要培养员工预防的意识，在平时的工作之余，要以预防为主。另一方面，利用灯箱报警系统，一旦有状况发生，即刻通知机修人员马上维修。 充分的产前准备需要各部门的通力合作才能成功。举例，为了进行产前培训，前20件裁片到位的时间是提前4天到位，这样才能保证难度工序的学习曲线在转款之前完成，从而做到无缝转款(产前培训尽量安排在加班时间进行)。 另外，为了使每一个工作站员工在转款时对新款品质标准做到心中有数，技术员、QC要提前1天完成各工作站品质标准的确定(产前培训完成时，各工作站品质标准就已经确定)，员工不必因为对品质没有把握，而放慢操作速度影响效率。 说：“产前准备的目的就是消除学习曲线对生产的影响，提高生产效率，降低成本并且做到在一刻钟内完成转款。有了充足的产前准备才可以做到无缝转款、做到生产流程的顺畅、做到品质的稳定。只有进行了充分的产前准备我们的效率才能提升。” 有针对性的培训是系统核心 单件流生产系统建立前，首当其冲的工作就是对人员的培训。这个阶段培训的目的只有一个：全员的意识改革。说：“因为思想的变革是一切变革的开始，也是一切变革的基础。”那么，如何对不同层次的人员进行单件流推广前的培训是摆在每位推广者面前最为严峻的课题。为此，对企业内不同层次人员分别提出了具有针对性和适用性的培训方法。 针对管理层的培训认为最好的方法莫过于成立“自主研究会”。通过这种方式可以使经理人自己去发现单件流的优越性，自觉地接受单件流的理念，使他们本人对这种生产模式产生向往之情，从而在自己的心中建立这样一种全新生产模式提高生产效率的想法。 经理人在参加“自主研究会”时的表现和之后的行动就是对培训结果进行评估的最好的目标。对单件流系统有浓厚兴趣，寄予很大希望的经理人，往往会在讨论时积极发表自己的看法，在会后采取相应的行动。 中层管理人员的工作很琐碎，所以也比较忙。在推广的过程中还要考虑生产正常进行。可以采用集中授课和讨论会相结合的方式进行培训。培训结果可以采用书面考试的方法进行。但是认为：“这种考核往往很不准确!这就要求经理人通过他们在实际工作中的表现进行考评。” 组长和技术人员是直接和员工打交道的人，他们对单件流的态度和工作方式会直接影响到员工的工作积极性和改善的态度，进而影响到推广的成败。他们大多接受了中等或以上教育，有很好的技术和一定的管理能力。但是容易依靠经验来做事情。因此可以采用集中授课和在实践中学习相结合的方式为他们培训单件流的理论、技术和管理工具的使用。使其转变传统的被动管理观念，主动管理并树立对新的生产方式必然成功的信心。 到工人这一层次的培训，强调这往往是最为关键的，因为车缝工人是公司财富的直接创造者。所以首先要树立对他们尊重的态度。但另一方面由于车缝工人受教育程度参差不齐，技能发展不均衡，对站立式的生产有畏惧的情绪，对新的生产系统缺乏信心，受非标准动作习惯的影响比较大。所以必须通过培训来培养员工的团队意识，帮助员工克服畏难情绪，树立信心、品质观念以及设备保全观念。 表示其实针对员工培训的方式灵活多样。所有的推广人员、管理干部和技术人员都有责任和义务对员工进行培训，并且用自身正确的行为和态度来影响员工。并且通过模范生产线的优秀表现和高收入无加班激励员工的斗志树立员工的信心。另外，他认为对员工培训重点应该放在培训成果日常的维护上。这比培训本身更为重要。 单件流增加很多具体要求 单件流生产线与传统意义生产线的不同也导致了其设备选取的不同。表示两者形式上最大的区别在于站立式生产方式，就必然要求选取站立式的衣车。另外，在转款时必然发生工作站的移动要求选用加有滑轮便于移动的衣车。 单件流生产线严格的区分了手工操作和衣车运行的时间，在设备转速一定的情况下，提高手工操作的效率是提高单个员工生产效率的重要途径。通过脚踏板控制车缝、抬压脚和剪线可以减少手部的动作。单件流生产系统要求车缝工人动作标准化，标准的衣车利于标准化动作的实现。易于改装的衣车、台面加宽加长的衣车也是可以选择的设备。 单件流生产线与传统意义上的生产线相比增加了许多对生产节奏、制品、裁片发放、品质的控制工具，如：电子看板、裁片发放计时器、品质警示灯、首工序投入警示灯、瓶颈工序警示灯等。在其中，选取了几项控制工具对其控制人员要求、作用等加以介绍。 在每款开款时和生产效率发生变化时由IE负责对电子看板的节奏时间和目标产量进行设置，日常生产时由末工序操作员对实际产量进行控制。裁片发放计时器用于对裁片发放的控制，保持节奏的裁片投入方式既不会因裁片投入不足影响生产节奏，也不会因裁片投入过剩掩盖生产中存在的问题点。 品质警示灯由QC控制，当出现严重的或者连续的品质问题时，QC可打开品质警示灯。此时全线应该停产，等待技术员解决品质问题后再重新恢复生产。流程灯也可由QC控制，当超过几个节奏时间仍然没有成品到达终检桌时就说明生产流程有问题，这时QC可以打开流程灯，要求全线停产，解决流程问题后重新恢复生产。 目视看板由组长填写(款式/数量、标准时间/交货期、节奏/人数由IE填写)，IE负责监督。目视看板也是一个极为重要的目视管理工具，即使是外行人也可以从上面看得出这条生产线完成在线款式的情况：要生产多少、生产了多少、开款以来哪天做的怎么样等等。管理者对这些信息的把握有助于对该条生产线未来形式的预估和调整生产计划以满足交期。 工序平衡图，是IE在平衡工序时一项重要的工具，也为管理者提供了许多有用的信息：产品的型号，工序如何分配，各工序之间是否平衡等，目标节奏时间，实际节奏时间等。IE要在开新款后两个小时之内绘制出第一次工序平衡图，四个小时之内将各工序平衡，绘制出第二次的工序平衡图。IE消除每天的瓶颈工序后对该工序进行测试时并且修改工序平衡图，将改善结果表现在工序平衡图上。 打造成熟完善的生产线 认为单件流现场控制表格的作用在于打造成熟完善的生产线。首先对成熟的生产线设立一系列的目标，达成这一目标要求管理人员不断地进行改善减少偶然因素造成的生产线停顿、维持生产线生产的平稳、品质的稳定;还要通过动作的改善、设备的改善、标准动作的制定等方式降低生产线的节奏时间，提高生产效率。 单件流理论 单件流也叫onepieceflow，简称OPF。通过OPF，可以把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能地减少，以此来提升生产效率。采用OPF的形式产生，就是把一件服装的制作过程细分成多道工序，按事先编制的《人机工位布置图》安排，由前到后“单件流水作业”完成。每一个作业单元岗位按“个人看板”(作业指导书)上的要求，完成较单一的制作内容，形成“一道工序连一道工序，一件产品接一件产品”连续进行的作业形式。 单件流作业系统为服装制作实现JIT目标奠定了基础，是精益生产理论在服装作业中的运用;给服装行业IE活动提出了新的课题和实践内容;它也能为更顺地达成5S管理目标创造条件。
转载以下资料供参考 精益生产实施步骤 1、选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 3、开展持续改进研讨会 精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种:消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 4、营造企业文化 虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。 传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。 5、推广到整个企业 精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。 总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。 由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。精益生产工具 1、6S与目视控制 “6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写 ”6S” ，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员: · 了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法 ； · 了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。 2、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够: · 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费 ； · 七种浪费的识别以及最终消除浪费； · 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。 3、看板管理（ Kanban ） Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板 。本课程将使学员能够: · 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；； · 生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。 4、零库存管理 工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够: · 了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统； · 学习、掌握管理库存作业的技能； · 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。 5、全面生产维护（ TPM ） TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程: · 理解5S与TPM 的关系； · 掌握OEE的计算和如何改善OEE； · 掌握实施TPM 的方法 ； · 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM 水平。 6、运用价值流图来识别浪费 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过 本课程的学习，可使学员: · 发现过程中何处产生浪费 ， 识别精益的改进机会； · 认识价值流的构成因素与重要性； · 掌握实际绘制“价值流图”的能力； · 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。 7、生产线平衡设计 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到: · 能够设计和实施一个线平衡的生产线 ； · 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题 ； · 知道何时使生产率最大化。 8、拉系统与补充拉系统 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以: · 理解拉系统和补充拉系统的定义 ； · 理解拉系统的关键参数及计算方法 ； · 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目 ； · 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。 9、降低设置时间 (Setup Reduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到: · 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ； · 学习降低设置时间的 4 大步骤 ； · 理解为了降低设置时间的必须准备工作。 10、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到: · 单件流与传统作业的根本差异 ； · 设计如何实现单件流 ； 通过单件流，您企业将得到如下益处: ※ 不良状况明显显露，及时解决 ； ※ 形成团队驱动，作业人员集中精力 ； ※ 缩短解决问题的时间 ； ※ 作业人员作业时间增加，辅助时间减少 ； ※ 缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高 。 11、持续改善 (Kaizen) Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业[2]拉动价值时，奇迹就开始出现了。本课程将使学员: · 何时需要改善（ Kaizen ），如何应用改善（ Kaizen ）； · 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。
一、服装生产企业的特点 一般来说，服装生产有如下几个特点： 1、服装生产企业是劳动密集型企业 在有限的厂房面积内，可安排许多劳动力就业。 、 如年产 150 万元件衬衫的服装厂可安排 500 人就业；年产 15 万套西服的工厂，也可安排约 500 人就业。一般来说，在成衣总生产成本中，人工成本占了相当高的比重，在大多数情 况下，人工成本是决定企业竞争能力的一个重要因素。因此，一些投资者将工厂设在能提 供廉价劳动力的发展中国家。 2、投资少、见效快 服装厂建设投资相对其他行业来讲，投资少、见效快，投资回收 、投资少、 期短。 3、产品品种多，更新快 服装产品是一种消费品，随着物质文明和精神文明的倡导， 、产品品种多， 人们审美、爱好、追求时尚的愿望越来越强，使服装产品的款式、面料、色彩、图案变化 万千，流行周期不断缩短，产品品种多样，以适应社会发展的需要。 4、服装企业生产的产品是技艺结合的半手工产品 、 除了在生产过程中制定生产技术外，服装生产还要讲究技艺的结合，生产产品所需要的面料、辅料、工人、机械设备等相互之间必须适当配合，才能保质、保量、按时完成既美观，又适体、耐用的服装。 二、服装生产方式 由于服装是历史、文化、艺术、科技等方面知识的综合产物，而且不同消费层次对衣 着有着不同的要求，所以服装生产通常采用以下几种方式： 1、成衣化 采用工业化标准方法生产，其特点是能有效地利用人、财、物，进行流水 、 线生产、机械化生产和自动化生产，服装质量稳定，价格合适。 2、半成衣化 、 以工业化标准生产为基础，由客户对某些部位提出特殊要求，结合工业化生产的方法，投入工厂生产线完成。 3、定做 以个人体型为标准，量体裁衣，单件制作。由于按个别客户的体型和尺码单 、 独缝制，穿起来比较合体。 4、家庭制作 穿着者自己购料，根据自己的体型、款式、要求，在家缝制成服装。随着经济的发展，目前这种方式逐步被定做方式取代。 通常，将前两种方式生产的服装称为“成衣” 。成衣一般按规定的款式和统一的服装号 型来缝制。这类服装由于是大批量生产，因此也促进了服装在零售、制造和供销方面的现代化，且生产成本远比定制服装的低，消费者在市场上也可以买到物美价廉的服装。但成衣生产也受很多因素的影响，如服装款式随潮流、季节的变化、经济的增长与衰减、国际 贸易的配额限制等因素的影响。 三、国内外成衣生产状况 国外的成衣化率普遍比较高，尤其是经济化较发达的国家，如美国的成衣化率为99%， 德国为 95%，日本为 92%等，英国为 32%。美国定制服装的价格是成衣化服装的 4 倍，德 为 3 倍，日本为 2 倍。成衣化率高的国家服装的生产技术有以下几个特点： (1) 具有先进的设备， 成熟的工艺， 新型面料， 且不断采用新技术， 适应新产品的生产； (2) 服装加工技术向自动化、立体方面发展； (3) 注重产品的流行性，用工业化的生产手段进行小批量、高档化服装加工，效益高； (4) 重视服装品牌的发展，有好的商业信誉和企业形象； (5) 形成并具有手工高档时装的概念； (6) 服装设计、裁剪电脑化，服装 CAD、CAM、服装款式设计的三维系统等已用于实 际，可随时进行设计，可在计算机上直接修改，并显示最终产品的试样，供客户选择； (7) 缝制设备专业化、高速化，粘合整烫设备自动化，使缝制工艺简化，效率高； (8) 服装生产管理科学化。 我国的成衣化率经过二十多年的发展，有了很大提高，我国服装的产量和利润额相对 集中，并已形成集团化规模经营。目前，乡镇企业、合资企业和私营企业占全国服装企业 的 80%左右，是我国服装生产的主力军。但与发达国家相比，总体水平不高。 我国成衣化服装生产的特点主要表现在以下几个方面： (1) 服装工业已处于变革时代， 生产类型由大批量、 少品种、 长周期向小批量、 多品种、 短周期方向发展； (2) 服装生产采用的面料、辅料多样化，新技术、新材料广泛地应用； (3) 重视服装品牌发展，企业向集团化规模经营过渡； (4) 生产中机械化、专业化作业程度逐步提高； (5) 生产管理主要靠经验，生产工序多，工艺编排较为复杂； (6) 逐步建立服装信息网，采集国际服装流行信息。 一些进入市场并早已有自主品牌的企业，正在全方位地提高企业的应变能力和竞争能 力，以提高市场的占有率，并开始从有形资产经营向无形资产经营转变，从经验管理向现代化科学管理转变。 从总体来讲，我国服装企业的发展历史比较短，各方面基础比较薄弱，服装生产大体 上处于来料加工的状态。中国加入 WTO 后，随着国外服装品牌和资金的引入，我国服装工业面临着严峻的挑战。 目前，国内服装市场仍存在以下不足： ①交货期不能保证。中国的纺织品和服装，从包装、定船到运输、交货的时间较长， 影响外商订货。 ②服装的标准性能不清。在服装上标明服装衣料的成分、洗涤、熨烫、保存方法等， 是否退色等标识不全、不清，我国的服装生产还缺少这些意识。 ③在国际贸易中，绿色壁垒成为服装贸易中的新阻碍，而我国的服装企业对服装绿色 环保意识不强。 ④服装质量不稳定，同一批货，由不同地区、不同厂家生产，质量不统一。 但随着我国经济的发展和改革的深入，服装工业技术改革的力度加大，同时也引进了 许多先进的技术和设备；随着高科技的发展，电子技术、信息管理等已经进入服装生产领 域，各种电气技术、微电脑及计算机集成技术等将被广泛应用。展望未来，一个知识技术 密集型的服装生产形式将逐步建立，我国的服装工业必page 5将步入一个从设计到成衣制作高速 化、自动化、高效率的新时代。 四、服装生产流程简介 不同的服装企业有不同的组织结构、生产形态和目标管理，但其生产过程及工序是基本一致的。服装生产大体上由以下八道主要生产单元和环节组成。 1、大部分大、 中型服装厂都有自己的设计师设计服装款式系列。一般来说， 服装企业的服装设计大致分为两类：一类是成衣设计，根据大多数人的号型比例，制定一套有规律性的尺码，进行大规模生产。设计时，不仅要选择面料、辅料，还要了解服装厂的设备和工人的技术；第二类是时装设计，根据市场流行趋势和时装潮流设计各款服装。 2、纸样设计 当服装的设计样品为客户确认后，下一步就是按照客户的要求绘制不同 、 尺码的纸样。将标准纸样进行放大或缩小的绘图，称为“纸样放码”，又称“推档” 。目前， 大型的服装厂多采用电脑来完成纸样的放码工作，在不同尺码纸样的基础上，还要制作生 产用纸样，并画出排料图。 3、生产准备 生产前的准备工作很多，例如对生产所需的面料、辅料、缝纫线等材料 、 进行必要的检验与测试，材料的预缩和整理，样品、样衣的缝制加工等。 4、裁剪工艺 一般来说，裁剪是服装生产的第一道工序，其内容是把面料、里料及其 、 他材料按排料、划样要求剪切成衣片，还包括排料、辅料、算料、坯布疵点的借裁、套裁、 裁剪、验片、编号、捆扎等。 5、缝制工艺 缝制是整个服装加工过程中技术性较强，也较为重要的成衣加工工序。 、 它是按不同的款式要求，通过合理的缝合，把各衣片组合成服装的一个工艺处理过程。所以，如何合理地组织缝制工序，选择缝迹、缝型、机器设备和工具等都十分重要。 6、熨烫工艺 、 成衣制成后，经过熨烫处理，达到理想的外形，使其造型美观。熨烫一般可分为生产中的熨烫（中烫）和成衣熨烫（大烫）两类。 7、成衣品质控制 成衣品质控制是使产品质量在整个加工过程中得到保证的一项十分 必要的措施，是研究产品在加工过程中产生和可能产生的质量问题，并且制定必要的质量 检验标准。 8、后处理 后处理包括包装、储运等内容，是整个生产过程中的最后一道工序。操作工按包装工艺要求将每一件整烫好的服装整理、折叠好，放在胶袋里，然后按装箱单上的数量分配装箱。有时成衣也会吊装发运，将服装吊装在货架上，送到交货地点。
需求拉动生产 简化、提炼、标准化工作流程 以达到“零库存”
转载以下资料供参考 精益生产实施步骤 1、选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 3、开展持续改进研讨会 精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 4、营造企业文化 虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。 传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。 5、推广到整个企业 精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。 总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。 由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。 精益生产工具 1、6S与目视控制 “6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写 ”6S” ，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员： · 了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法 ; · 了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。 2、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够： · 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费 ; · 七种浪费的识别以及最终消除浪费； · 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。 3、看板管理（ Kanban ） Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。本课程将使学员能够： · 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；; · 生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。 4、零库存管理 工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够： · 了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统; · 学习、掌握管理库存作业的技能; · 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。 5、全面生产维护（ TPM ） TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程： · 理解5S与TPM 的关系； · 掌握OEE的计算和如何改善OEE； · 掌握实施TPM 的方法 ; · 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM 水平。 6、运用价值流图来识别浪费 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过 本课程的学习，可使学员： · 发现过程中何处产生浪费 ， 识别精益的改进机会; · 认识价值流的构成因素与重要性; · 掌握实际绘制“价值流图”的能力; · 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。 7、生产线平衡设计 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到： · 能够设计和实施一个线平衡的生产线 ; · 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题 ; · 知道何时使生产率最大化。 8、拉系统与补充拉系统 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以： · 理解拉系统和补充拉系统的定义 ; · 理解拉系统的关键参数及计算方法 ; · 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目 ; · 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。 9、降低设置时间 (Setup Reduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到： · 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ; · 学习降低设置时间的 4 大步骤 ; · 理解为了降低设置时间的必须准备工作。 10、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到： · 单件流与传统作业的根本差异 ; · 设计如何实现单件流 ; 通过单件流，您企业将得到如下益处： ※ 不良状况明显显露，及时解决 ; ※ 形成团队驱动，作业人员集中精力 ; ※ 缩短解决问题的时间 ; ※ 作业人员作业时间增加，辅助时间减少 ; ※ 缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高 。 11、持续改善 (Kaizen) Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业[2]拉动价值时，奇迹就开始出现了。本课程将使学员： · 何时需要改善（ Kaizen ），如何应用改善（ Kaizen ）; · 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。 本回答被网友采纳
精益生产旨在消除浪费，已经有很多企业都在精益生产上取得成效，所以越来越多的企业都开始效仿，精益生产在服装加工企业的实施有着很大的实用性，下面我们来看看实例分析。 1.服装加工企业外部环境的变化 1.1 企业成本升高 由于人民币升值、人力资源成本升高、出口退税比例下调以及原材料价格上涨，外贸加工型服装企业面临着较以往更为复杂的外部环境，生存与发展的问题似乎比以往任何时候都更加严峻，受冲击较大的广东及江浙一带，部分企业甚至已经或者面临破产。 1．2 服装加工订单特点发生变化 随着人们物质文化水平不断提高，我们再也看不到满大街军装绿或者海军蓝的"壮观景象"，也不会再现人手一条蝙蝠衫，不分年龄都能穿的潮流，人们很忌讳的词倒是多了一个，那就是"撞衫"。服装订单主要顺应人们追求个性化的着装要求，出现了多品种、小批量的变化趋势。 2.服装加工型企业内部森在的问题 目前服装加工企业主要采用的是大批量生产方式，经过多年的发展，其优越性已经得到比较充分的挖掘，而不足之处也日益凸现，比如库存问题，产品质量问题，半成品积压问题等等，阻碍了生产效率的进一步提高和生产成本的进一步降低。此外，工人被看作"会说话的机器"，人的能动性得不到有效利用，还有产品转换周期长等一系列问题，这些问题阻碍了生产效率的进一步提高，也无法适应订单多品种、小批量的变化趋势。 3.精益生产的含义 精益生产又称精良生产，其中"精"表示精良、精确、精美；"益"表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为"国际汽车计划"的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种高质量产品的低成本生产。 4.精益生产在我国的推广实施 随着精益生产方式的逐步成熟，我国企业对精益生产方式的思想方法有了进一步的认识，开始在汽车工业、仪表制造业等实行流水线生产的企业中推广应用，取得了良好的效果。以库存管理为例，实施精益生产的一汽丰田平均库存为1．5天，而解放的平均库存为1．5个月，是一汽丰田的30倍，仅此一项解放的财务成本一年就达1-8亿元人民币。一汽改善前的红旗生产车间里，装备一辆红旗的轮胎至少走动60米，耗时90秒，用丰田方式改善后，装备一辆车少走了31米，节约52秒。按照每日装配55辆计算，一天少走1750米，少耗时38分钟。这样，每个班组从11个人减少到9人，生产时间从14分钟降低到9分钟，班产从30辆提高到45辆。上海汽车齿轮总厂通过应用精益生产方式中的JIT生产方式从1993年起到1996年初，产量增加了100％，而生产资金下降了400多万元；在制品周转天数由1987年的134．81天，到1994年底下降到了32天左右。 5.服装加工业与汽车制造业在生产管理的三点类似之处 5.1 实施精益生产前的生产现状非常相似 精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。丰田公司的Fujio Cho阐述了可被消除的七种主要类型的浪费，包括过量生产、等待时间、运输、库存、工序、动作、产品缺陷的浪费。这些浪费在服装加工企业普遍存在。在车间，经常发生由于辅料到料不齐产生的停机等待现象。比如，一件服装由于水洗标未到，由于交期紧张不允许换产品，合侧缝的工人就会因此停机等待。搬运浪费是很容易被忽视的一种人力和工时浪费，同时也是服装车间普遍存在的浪费之一，包括由于车间布局不合理造成的搬运路线过长；由于工序安排不当，造成流水线倒流，增加了不产生价值的运输；因质量问题返工造成的来回抱送等。再就是库存浪费，库存浪费包括仓库由于原材料采购过早造成的库存空间和资金占用；仓库成品发货不及时造成的空间占用；还有工序安排不当造成的劳动力浪费、操作动作不规范造成的时间浪费、返工返修造成的时间及材料浪费等。为杜绝这些浪费，精益生产要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位，这正是服装加工业改进的目标。 5.2 面临的市场需求变化非常相似 顺应人们不断追求着装个性化的要求，服装订单发展趋势为多品种、小批量、快速交货，原有的单品种、大批量生产方式已经无法满足客户要求。现有服装缝制车间一般产品转换需要二到三天时间，才能正常出成品。生产线柔性制造能力差。一旦出现客户供料不及时或者工艺更改需要换产品，由于缺乏快速反应能力，车间损失很大。此外，对于生产周期只有两三天的订单，虽然价格好、质量要求较低，却因柔性制造能力差而失去接单机会。缺乏快速反应能力的企业无法适应订单小批量、多品种、快速交货期的发展趋势。这与当时汽车行业面临的状况非常相似，人们不再满足于拥有一辆外形千篇一律，颜色毫无差别的黑色汽车，消费者对汽车色彩、外形等开始有了更加个性化的要求，使得缺乏快速转换能力的原有批量生产系统受到巨大冲击。 5.3 改进目标一致 不论现在的服装业还是实施精益生产前的汽车制造业，都有这样的改进目标：提高企业的柔性制造能力，结合大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种高质量产品的低成本生产。当年日本汽车制造业就是通过精益生产灵活多变的特点战胜了"船大调头难"的美国汽车制造业。 6.服装企业采用精益生产方式的经济实用性 精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性。精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术，按此原则来提高设备的效率和柔性。在提高生产柔性的同时，并不拘泥于柔性，以避免不必要的资金和技术浪费。这非常适合自动化程度不高的服装加工企业。能够在不增加大规模投入的情况下实现多品种、小批量、短周期的订单加工。来源：http://www.chinatpm.com/tpm/IEjywtzj_533_8248.html 本回答由网友推荐
一、精益推行，要从心开始。 有个广告词说得好：‘沟通从心开始’，我们精益推行也不例外，只有真正从内心了解并接受了精益这个概念，才有可能把想法变成真正的行动，行动才是最重要的，这也和公司领导和精益老师常讲的 ‘态度很重要，态度决定一切’一脉相承。二、精益推行，首先要做好推行前的相关准备工作。 常言说得好：‘兵马未动，粮草先行’，这个道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生产方面的培训工作，最好是全员培训。精益生产，我个人的理解是全员参与，持续改善提高的这样一个过程，但到目前为至，参与精益项目中来的还只是很少一部人，真正能主动去做精益的就更少了，且经常会听到或遇到有同事问‘什么是精益或精益生产’这样的问题。三、精益推行的方式上，个人觉得按下面的来做可能效果更好点： 1.精益的推行采取自愿自发的方式开展，公司出引导政策，并开展相关活动，充分调动并发挥员工的主观能动性，保证课题的开展是向公司需要的方向发展。 2.精益开展的具体内容，尽可能的围绕本部门的实际核心业务来开展，如果此业务涉及到的部门很多，可以把这个课题进行二级分解，甚至是三级四级分解，最终要体现到最基层员工全员参与，这样才能取得实际效果，从而能收到既把本职工作做好了又同时把精益改善也一并做好。 3.精益推行的过程中，要做好标准化的工作，要把一些东西进行提炼，形成规范和标准，并在实际工作去严格执行它，在执行的过程中还要对其进行精益改善，实现‘实践—改善—再实践—再改善’这样一个完善过程。 4.精益推行的过程中，要想取得好的效果，有关问题的解决最好由问题产生的部门来主导解决，其余相关部门积极配合，而不要由下游部门来推动上游部门来展开工作。 5.精益推行要长期开展，不要搞短期行为。精益活动既然是个持续改善的过程，就必须长期开展下去，最终我们才能取得良好的结是。
近年来，服装企业面临原材料、劳动力价格不断上涨，人民币升值步伐加快，加之信贷紧缩、节能减排、取消出口退税等政策压力，传统服装产品出口的价格优势已经不再明显，服装企业竞争越来越大。推进精益生产，降低成本成为行业和企业的主要做法。 精益生产的理念核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。 产前准备需通力合作 所谓产前准备是指为满足批量生产的顺利进行，保证生产流程的顺利开展，在大货生产前由技术员、QC（质量检验员）、IE（工业工程师）、主管、组长、机修各部门人员通力合作从技术、物料、流程、品质、设备、人员等方面所做的准备工作。傅栋梁介绍，产前工作主要内容包括：试样的制作，技术资料的跟踪，模具、分科表、工序分配表、机器排布图的制作，设备的准备及调试，人员的安排以及主副料的准备及检查。他详细阐述了产前准备的各项工作内容和要求： 试样的制作由技术员负责。为使大货的生产顺畅，技术员制作人员严格按照客户做工通则，在不改变样品外观的情况下，尽量将较复杂工序简单化；尽量设计特种辅助工具或利用特种机器代替手工工作，降低工作难度。技术员在做试样时，必须记录制作过程中所遇到的任何问题，它包括裁片、物料、纸板、车缝方法和品质等，以及需要特别注意的工序及操作技巧等。 模具的制作由技术员负责，在试样制作过程中，多建议改良运用特种车和特殊工具来代替平车和手工作业，以节省时间，提高效率，要对大货生产提供特种车和特殊工具的信息，以便及时做好准备工作。 工序分配表由IE部门负责。需考虑时间、工序流向、机械、方法、布料特性、作业员技术熟练程度、订单数量多少、品质标准等相关条件。工序组合时必须抓住重点：以时间平衡及流程顺畅为主，其它条件作为辅助的参考。并需要培养多技能员工，方便不同类型的工序组合。工序的组合与拆分，是工序分配中难度最大的工作。 机器排布图由IE部门根据存办和工序分配表，制作车位排布图，安排适当的时间排车位，以不影响正常生产为原则。实地机械布置由组长负责安排相应的人手排车位，在实地布置时，应注意切断电源及拔下所有机械的插头，确保安全以免损坏电器设备。机器排布完成后，应指导员工插上电源进行试车，如有问题当场由机修人员解决。另外，IE部门在开款之前要准备好设备，并要调试。人员的安排由组长负责，根据工序分配表及分科表确定所需要的人员。组长要根据员工的技能度安排作业工序，同时也要根据款式特点及员工的实际技能，找出其它可能发生的瓶颈工序。组长还要提前核对主副料是否正确，存办与制单是否吻合。 改善要在开货前进行 在大货前，尽量完成应该做的改善，在实际开大货时，不需要太多的改善。傅栋梁说：“用中国的一句谚语表示，产前准备就是‘防患于未然’。在大货前，尽量全部解决大货中可能出现的问题，如在人员、机器、裁片、工序、流程、管理等各方面可能发生的问题，及时采取预防措施，保证大货的顺利展开。” 在服装企业开货之初，首先应该成立转款团队，由技术员、IE（工业工程师）、QC（质量检验员）、主管、组长组成。团队的人员为弹性制，要根据款式的难易程度及员工的技能程度而定，由组长提出需求。 在技术员做试样的时候，主管要参与其中了解难点工序，并要找出相应的解决对策。而组长在开款时要清楚地告知员工在新款中所要负责的工序，并要明确告诉其工艺要求。 技术员、IE、组长在召集员工开产前会时一定要清楚地告诉每个员工所做的工序，并确定此工序员工是否可以胜任。如某个员工对自己将要制作的工序没有把握时，技术员要提前进行产前培训。如员工认为自己生产的工序在技能和品质上均有信心者，技术员将不再作相应的指导，只需在刚开货时确认品质即可。 当前一款的第一道工序完成，新款的第一道工序就要开始投放，在投入第一个工序时，其实是其他工部同时发放，这样会缩短转款的时间。各难点工序要制做限度样板。 对员工的产前培训尤为重要，产前培训完成的标志就是“可接受的质量标准”的实物样品。此实物样品由车缝工人在技术员的指导下，在产前培训期间亲自完成。完成后的实物样品统一挂放在机台下作为开大货时的品质标准。 产前准备是成功的“基石” 产前准备要求按照标准化作业，遵照生产的节奏时间要求。而在物料方面，傅栋梁表示，由于制衣行业的特殊性，每个员工不可有超过2件以上的半成品。另外，应使用看板这一工具，加强目视管理。生产线上通过后工序向前工序要货来拉动整条生产线的快速流动，以达到减少在制品，提高产量和效率的目的。 在制造生产中还时常会遇到因机器故障而被迫停线的情形，浪费了许多宝贵的时间。如果需要机器在运转的时候可动率达到100%，首先就要培养员工预防的意识，在平时的工作之余，要以预防为主。另一方面，利用灯箱报警系统，一旦有状况发生，即刻通知机修人员马上维修。 充分的产前准备需要各部门的通力合作才能成功。傅栋梁举例，为了进行产前培训，前20件裁片到位的时间是提前4天到位，这样才能保证难度工序的学习曲线在转款之前完成，从而做到无缝转款（产前培训尽量安排在加班时间进行）。 另外，为了使每一个工作站员工在转款时对新款品质标准做到心中有数，技术员、QC要提前1天完成各工作站品质标准的确定（产前培训完成时，各工作站品质标准就已经确定），员工不必因为对品质没有把握，而放慢操作速度影响效率。 傅栋梁说：“产前准备的目的就是消除学习曲线对生产的影响，提高生产效率，降低成本并且做到在一刻钟内完成转款。有了充足的产前准备才可以做到无缝转款、做到生产流程的顺畅、做到品质的稳定。只有进行了充分的产前准备我们的效率才能提升。” 有针对性的培训是系统核心 单件流生产系统建立前，首当其冲的工作就是对人员的培训。这个阶段培训的目的只有一个：全员的意识改革。傅栋梁说：“因为思想的变革是一切变革的开始，也是一切变革的基础。”那么，如何对不同层次的人员进行单件流推广前的培训是摆在每位推广者面前最为严峻的课题。为此，傅栋梁对企业内不同层次人员分别提出了具有针对性和适用性的培训方法。 针对管理层的培训傅栋梁认为最好的方法莫过于成立“自主研究会”。通过这种方式可以使经理人自己去发现单件流的优越性，自觉地接受单件流的理念，使他们本人对这种生产模式产生向往之情，从而在自己的心中建立这样一种全新生产模式提高生产效率的想法。 经理人在参加“自主研究会”时的表现和之后的行动就是对培训结果进行评估的最好的目标。对单件流系统有浓厚兴趣，寄予很大希望的经理人，往往会在讨论时积极发表自己的看法，在会后采取相应的行动。 中层管理人员的工作很琐碎，所以也比较忙。在推广的过程中还要考虑生产正常进行。可以采用集中授课和讨论会相结合的方式进行培训。培训结果可以采用书面考试的方法进行。但是傅栋梁认为：“这种考核往往很不准确！这就要求经理人通过他们在实际工作中的表现进行考评。” 组长和技术人员是直接和员工打交道的人，他们对单件流的态度和工作方式会直接影响到员工的工作积极性和改善的态度，进而影响到推广的成败。他们大多接受了中等或以上教育，有很好的技术和一定的管理能力。但是容易依靠经验来做事情。因此可以采用集中授课和在实践中学习相结合的方式为他们培训单件流的理论、技术和管理工具的使用。使其转变传统的被动管理观念，主动管理并树立对新的生产方式必然成功的信心。 到工人这一层次的培训，傅栋梁强调这往往是最为关键的，因为车缝工人是公司财富的直接创造者。所以首先要树立对他们尊重的态度。但另一方面由于车缝工人受教育程度参差不齐，技能发展不均衡，对站立式的生产有畏惧的情绪，对新的生产系统缺乏信心，受非标准动作习惯的影响比较大。所以必须通过培训来培养员工的团队意识，帮助员工克服畏难情绪，树立信心、品质观念以及设备保全观念。 傅栋梁表示其实针对员工培训的方式灵活多样。所有的推广人员、管理干部和技术人员都有责任和义务对员工进行培训，并且用自身正确的行为和态度来影响员工。并且通过模范生产线的优秀表现和高收入无加班激励员工的斗志树立员工的信心。另外，他认为对员工培训重点应该放在培训成果日常的维护上。这比培训本身更为重要。 单件流增加很多具体要求 单件流生产线与传统意义生产线的不同也导致了其设备选取的不同。傅栋梁表示两者形式上最大的区别在于站立式生产方式，就必然要求选取站立式的衣车。另外，在转款时必然发生工作站的移动要求选用加有滑轮便于移动的衣车。 单件流生产线严格的区分了手工操作和衣车运行的时间，在设备转速一定的情况下，提高手工操作的效率是提高单个员工生产效率的重要途径。通过脚踏板控制车缝、抬压脚和剪线可以减少手部的动作。单件流生产系统要求车缝工人动作标准化，标准的衣车利于标准化动作的实现。易于改装的衣车、台面加宽加长的衣车也是可以选择的设备。 单件流生产线与传统意义上的生产线相比增加了许多对生产节奏、制品、裁片发放、品质的控制工具，如：电子看板、裁片发放计时器、品质警示灯、首工序投入警示灯、瓶颈工序警示灯等。在其中，傅栋梁选取了几项控制工具对其控制人员要求、作用等加以介绍。 在每款开款时和生产效率发生变化时由IE负责对电子看板的节奏时间和目标产量进行设置，日常生产时由末工序操作员对实际产量进行控制。裁片发放计时器用于对裁片发放的控制，保持节奏的裁片投入方式既不会因裁片投入不足影响生产节奏，也不会因裁片投入过剩掩盖生产中存在的问题点。 品质警示灯由QC控制，当出现严重的或者连续的品质问题时，QC可打开品质警示灯。此时全线应该停产，等待技术员解决品质问题后再重新恢复生产。流程灯也可由QC控制，当超过几个节奏时间仍然没有成品到达终检桌时就说明生产流程有问题，这时QC可以打开流程灯，要求全线停产，解决流程问题后重新恢复生产。 目视看板由组长填写（款式/数量、标准时间/交货期、节奏/人数由IE填写），IE负责监督。目视看板也是一个极为重要的目视管理工具，即使是外行人也可以从上面看得出这条生产线完成在线款式的情况：要生产多少、生产了多少、开款以来哪天做的怎么样等等。管理者对这些信息的把握有助于对该条生产线未来形式的预估和调整生产计划以满足交期。 工序平衡图，是IE在平衡工序时一项重要的工具，也为管理者提供了许多有用的信息：产品的型号，工序如何分配，各工序之间是否平衡等，目标节奏时间，实际节奏时间等。IE要在开新款后两个小时之内绘制出第一次工序平衡图，四个小时之内将各工序平衡，绘制出第二次的工序平衡图。IE消除每天的瓶颈工序后对该工序进行测试时并且修改工序平衡图，将改善结果表现在工序平衡图上。 打造成熟完善的生产线 傅栋梁认为单件流现场控制表格的作用在于打造成熟完善的生产线。首先对成熟的生产线设立一系列的目标，达成这一目标要求管理人员不断地进行改善减少偶然因素造成的生产线停顿、维持生产线生产的平稳、品质的稳定；还要通过动作的改善、设备的改善、标准动作的制定等方式降低生产线的节奏时间，提高生产效率。 单件流理论 单件流也叫onepieceflow，简称OPF。通过OPF，可以把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能地减少，以此来提升生产效率。采用OPF的形式产生，就是把一件服装的制作过程细分成多道工序，按事先编制的《人机工位布置图》安排，由前到后“单件流水作业”完成。每一个作业单元岗位按“个人看板”（作业指导书）上的要求，完成较单一的制作内容，形成“一道工序连一道工序，一件产品接一件产品”连续进行的作业形式。 单件流作业系统为服装制作实现JIT目标奠定了基础，是精益生产理论在服装作业中的运用；给服装行业IE活动提出了新的课题和实践内容；它也能为更顺地达成5S管理目标创造条件。(转载) 本回答被提问者采纳
http://www.leanpop.com.cn/qikan.info.asp?ID=136这里有相关的案例资料，你可以参考下。
现状残差不齐，很多服装小作坊根本就还没听过精益生产，中小企业有50%在或多或少应用，大型服装企业有专门的精益部门实施精益生产，实施的程度差别也大。信必为咨询培训常年致力打造精益企业。 本回答被网友采纳
仅供参考服装行业的发展与人们的生活息息相关，同时也是国民经济的重要组成部分。随着人们生活水平的不断提高，人们对穿着的要求也就越来越高，这就促使服装行业的快速发展。但在发展的过程中却普遍存在这样那样的问题，严重阻碍了企业的发展。在这里通过精益生产专家对服装行业进行分析普遍存在以下问题。 一、是服装企业没有真正了解和满足消费者的需求。 服装企业长期以来推行的“订货制”模式，预测市场需求，而不是消费者真正需求，对消费者的了解和满足没有形成有效机制，因此无法做到以销量产，以市场为导向，而是以经销商需求为导向，这样并形成终端VIP消费者的消费量逐年下降，网点形成了大量库存产品。 二、是服装企业的价值链上下两端未能实现共赢。 服装企业在发展过程中，品牌商自身盈利水平得到充分保障，但市场的销售终端经销商因房租、店员工资、产品库存等因素影响，以及供应商、生产厂的生产成本上升等因素影响，在总体供给数量没有增加的情况下，总获利水平不断下滑，甚至出现亏损经营，因此企业的价值链上下端未能实现共赢，严重影响企业的持续获利能力。 三、是服装企业的创新不够，自身的获利能力在不断下降，失去竞争力。 服装企业最近几年人力、税收、原材料等成本不断上升，总体创新程度不够，销售量没有明显提升的情况下，自身的获利水平也不断下降，失去了竞争力。 四、是服装企业的整合没有找到清晰的方向。 在市场销售受阻的情况下，没有找准着力点，没有清晰认识到企业自身问题，一味在零售管理方面投入大量资金进行强化管理和培训，未能清楚意识到企业整合是从市场新定位、商品新企划、产品新设计、供应链新创新、渠道新整合、零售新调整进行整体整合。具体资料太多了并且有图片不好复制，给个链接你进去看吧：http://www.chinatpm.net/jycb/4258.html 本回答由网友推荐